Classification des briques respirantes (3)

(Photo) Brique respirante de type fente série GW

Les briques perméables peuvent être divisées en briques de ventilation du système corindon-spinelle, briques de ventilation du système corindon-oxyde de chrome, briques de siège de ventilation du système corindon-spinelle et briques de siège de ventilation du système corindon-oxyde de chrome selon leurs matériaux.

1 système corindon-spinelle brique respirante

Étant donné que la résistance aux scories et la résistance aux chocs thermiques des coulables de corindon monophasés ne sont pas idéales, le matériau spinelle a une bonne résistance à l’érosion des scories. Par conséquent, du spinelle fondu de haute pureté est ajouté au coulable en corindon pour atteindre l’objectif d’améliorer les performances du coulable en corindon. La matière première est principalement du corindon en forme de plaque et les briques perméables à l’air cuites à haute température avec un liant ont une bonne résistance aux chocs thermiques et aux scories.

2 Brique Respirante Système Corindon-Chrome Oxyde

Afin d’améliorer encore la résistance à la corrosion des scories d’acier de la brique perméable à l’air, une certaine quantité de micropoudre d’oxyde de chrome est ajoutée à la composition. La matière première principale est le corindon en forme de plaque et de l’oxyde de chrome est ajouté au corindon coulable. À haute température, l’oxyde de chrome et l’oxyde d’aluminium forment des solutions solides à haute température et forment en même temps une solution solide partielle MgO·Cr2O3-MgO·Al2O3 avec une petite quantité d’oxyde de magnésium. La viscosité de cette solution solide est très élevée et la corrosion et la résistance au Fe2O3 ou au laitier sont considérablement améliorées, de sorte que la pénétration et la corrosion du laitier d’acier peuvent être efficacement évitées à haute température. Dans le même temps, une petite quantité de Cr2O3 peut également inhiber la croissance excessive d’Al2O3, réduire la contrainte dans le cristal et améliorer les propriétés physiques du matériau. Cependant, si la quantité d’ajout est trop importante, la croissance des grains de corindon sera excessivement inhibée et une contrainte interne sera également générée, réduisant ainsi les propriétés physiques du matériau. De plus, le prix du Cr2O3 est relativement élevé, en ajouter trop augmentera considérablement le coût, et aura un certain impact sur l’environnement.

3 Brique de siège respirante système corindon-spinelle

La brique de siège respirante du système corindon-spinelle est le matériau le plus largement utilisé et la principale matière première est le corindon. L’avantage est que le spinelle a une résistance relativement forte aux acides et aux alcalis, et est un composé à point de fusion élevé avec de bonnes performances. Le spinelle aluminium-magnésium a une forte résistance aux scories alcalines et a un effet relativement stable sur les oxydes de fer. Lorsqu’il entre en contact avec la magnétite à des températures élevées, il réagit pour former une solution solide et la résistance à la corrosion à haute température de la brique de siège respirante peut être améliorée ; Dans le même temps, le spinelle MgO ou Al2O3 en solution solide a une meilleure résistance aux chocs thermiques en raison de la différence de coefficient de dilatation entre les minéraux.

4 Bloc respirant du système d’oxyde de chrome et de corindon

La brique de siège respirante du système corindon-oxyde de chrome est produite sur la base du système corindon-spinelle afin d’améliorer la résistance à haute température de la brique de siège respirante. La matière première principale est le corindon tabulaire, et une petite quantité de poudre d’oxyde de chrome industrielle est ajoutée. L’avantage est que sur la base de l’amélioration des performances des briques par le spinelle, la solution solide formée par Al2O3-Cr2O3 présente une augmentation significative de la résistance à la corrosion des scories d’oxyde de fer. L’ajout de moins de Cr2O3 peut inhiber la croissance excessive des cristaux d’alumine, réduisant ainsi les cristaux internes. Stress, améliore la résistance aux chocs thermiques, la résistance à l’érosion et la résistance à l’érosion de la brique de siège respirante.

Remarques finales

Peu importe à quel point les conditions d’utilisation sur site sont difficiles, grâce à l’expérience d’utilisation passée et à l’analyse expérimentale sur site, nous serons sûrement en mesure de trouver une sorte de brique respirante qui réponde aux exigences du processus de fusion sur site.