如何改造感應熔煉爐更節能？

A. 情況 2噸感應熔煉爐 改造前：

1。 “ 2噸感應熔煉爐 配備1500Kw，要求熔煉溫度1650度，設計熔煉時間1小時以內。 實際熔化時間接近2小時，與原設計相差甚遠。

2、逆變晶閘管燒毀嚴重，甚至整流晶閘管經常損壞。

3.兩個電容有鼓肚現象

4.反應器的噪音很大

5、新爐燒製後啟動困難

6、水冷電纜經測試，長度不合理，有壓死、彎折現象。

7、冷卻系統水溫超過55度

8、冷卻系統管路嚴重老化

9、供電進水管路大於回水管路，造成冷卻水流量不良

B、2噸感應熔煉爐改造內容：

1、更換整流晶閘管和逆變晶閘管，提高晶閘管的耐壓和過流值，增加晶閘管的導通角。

2、將原中頻電源的直流電壓從680V提高到800V，直流電流從原來的1490A提高到1850A，保證感應熔煉爐的輸出功率達到1500Kw的設計值。

3、提高感應熔煉爐的有效功率，大大提高功率因數，從而提高變壓器的利用率，降低無功功率損失。

4、更換鼓包電容，增加電容排列，減少銅排和電容產生的熱量。

5、佈置電抗器，加強電抗器線圈，降低線圈振動引起的噪音

6、清洗更換電源櫃內部水路，增加回水管路，大大提高熔爐冷卻效果。 燒焦現象基本消除。

7、增加水冷電纜的長度，保證在熔爐翻轉的整個過程中水冷電纜不會彎死，保證電纜的冷卻效果

C. 轉化效果 2噸感應熔煉爐:

1、2噸感應熔煉爐熔煉溫度1650度時，單爐熔煉時間為55分鐘，比改造前快了近1倍。

2、冷卻循環水溫度降低10度，正常使用時水溫42度左右。

3、改造後半年無燒矽現象，中頻電源噪聲大大降低。

4、更換水冷電纜後，無死彎現象，水冷電纜冷卻正常。