Защо да изберете пещ с междинна честота?

1. Метод на нагряване: Пещта с междинна честота принадлежи към електромагнитно индукционно нагряване и нейната топлина се генерира от електромагнитната индукция на самия детайл; докато повечето от другите методи на нагряване са радиационно нагряване, т.е. пещта първо се нагрява и след това топлината се прехвърля към детайла, за да се постигне целта за нагряване на детайла. По отношение на методите на нагряване пещта с междинна честота е по-добра от другите методи на нагряване по отношение на пестене на енергия, опазване на околната среда и по-малко загуби от окислително изгаряне.

2. Скорост на нагряване: Електромагнитната скорост на нагряване на пещта с междинна честота е много по-бърза от тази на други пещи. Не изисква подготовка за отопление на пещта. Пещта с междинна честота може да се използва незабавно и скоростта на нагряване може да бъде постигната за няколко секунди или десетки секунди. Температурата на процеса на термична обработка, следователно, пещта с междинна честота е по-добра от другите методи на нагряване в скоростта на нагряване на детайла.

3. Степен на автоматизация: Пещта с междинна честота може да бъде оборудвана с автоматично подаване, система за измерване на температурата, система за разреждане и PLC контрол за реализиране на автоматизация на отоплението. По-специално, нагряването на кръгла стомана се превърна в предпочитаната производствена линия за автоматично нагряване на пещ с междинна честота за производствени линии за щанцоване. Следователно се казва, че автоматизацията Високата степен е друг акцент на средночестотното отопление в пещта.

4. Форма на енергия: Традиционната отоплителна технология е отопление с пламък, отопление с газ, отопление с нафта, отопление с природни въглища и т.н. Всички тези енергийни източници са невъзобновяеми енергийни източници. Затова за родината, на която разчитаме, страната се застъпва за екологично чиста енергия. Концепцията за средночестотно нагряване в пещта постепенно замени традиционния метод на нагряване и се превърна в по-популярен метод на нагряване в индустрията.

5. Работна среда: Пещта с междинна честота има добра работна среда и превъзходна среда, подобряваща работната среда на работниците и имиджа на компанията, без замърсяване и ниска консумация на енергия. В сравнение с пещта за въглища, пещта за индукционно нагряване вече няма да се пече и пуши от пещта за въглища под палещото слънце и може да отговори на изискванията на различни показатели на отдела за опазване на околната среда. Следователно работната среда на пещта с междинна честота е по-добра от другите методи за нагряване.

6. Качество на нагряване: пещта с междинна честота нагрява детайла с еднаква температура и бързо повишаване на температурата. При условията на температурна проводимост и вътрешно напрежение пещта с междинна честота може да се нагрее до предварително определената температура с най-бърза скорост, увеличавайки скоростта, спестявайки енергия и детайлът не абсорбира вредни газове, като кислород, азот и други газове, намаляване на дефекти като окисление, обезвъглеродяване или крехкост и топлина на качеството; няма да причини прекомерна температурна разлика между външния слой и сърцевината на металната секция поради неправилно нагряване на пещта с междинна честота, така че прекомерното топлинно напрежение и след това насложеното друго вътрешно напрежение причинява разкъсване на материала.

7. Характеристики на нагряване: пещта с междинна честота се нагрява равномерно, температурната разлика между сърцевината и повърхността е изключително малка и точността на контрол на температурата е висока. Топлината от нагряването на пещта с междинна честота се генерира в самия детайл, така че нагряването е равномерно и температурната разлика между повърхността на сърцевината е изключително малка. Прилагането на системата за контрол на температурата може да реализира прецизния контрол на температурата на пещта с междинна честота и да подобри качеството на продукта и степента на квалификация; пещта с междинна честота има бърза скорост на нагряване, висока производствена ефективност, по-малко окисление и декарбонизация и спестява разходите за материали и матрици за коване