Funktionsprinzip der Saugerstab-Wärmebehandlungslinie

1. Fütterungsgestell auf einer Saugrohrwärmebehandlungslinie (einschließlich Schüttgutbündelungsvorrichtung und Scheibenbeschickung): Das Fütterungsgestell dient zum Stapeln von zu erwärmenden Stahlrohren und das Gestell besteht aus 16 mm dickem Stahlblech und 20 #, warmgewalzt I -förmig Es besteht aus geschweißtem Stahl, die Breite des Tisches beträgt 200 mm, der Tisch hat eine Neigung von 3° und es können 20 φ159 Stahlrohre platziert werden. Die Plattform und die Säule werden verschweißt und das gesamte Materialbündel wird während der Arbeit mit einem Kran auf die Plattform gehoben und das Bündel wird manuell entbündelt. Die Großballenvorrichtung wird von einem Druckluftzylinder angetrieben. Solange der Befehl eingeschaltet ist, wird die Ballenstütze geöffnet und das Stahlrohr rollt zum Tellerförderer, um es zu halten. Der Disc-Feeder ist mit insgesamt 7 Disc-Reclaimern auf derselben Achse ausgestattet. Sobald die Anweisung gegeben wird, muss das Stahlrohr erhitzt werden und rollt automatisch entsprechend dem Takt (dh der Zeit) bis zum Ende des Tisches. Angehalten in der Mittelstellung.

2. Feeding and flipping mechanism of sucker rod heat treatment line: The feeding and flipping mechanism is the same as the lever type flipping machine. The purpose is to transfer the workpiece from this station to another, but the structure is fundamentally different. The working principle is There is a big difference, the flip mechanism is to hold the material smoothly, and then put the material down steadily, with good centering and no impact or impact. There are 9 flippers, all of which are arranged, and the working surface is inclined 3° from high to low. Driven by φ250 by 370 stroke cylinder, when the working pressure is 0.4Mpa, the pulling force is 1800kg, which is 3 times of the heaviest steel pipe. The flip and flip are connected by connecting rods and tie rods with hinges, and 9 flips are working. Simultaneous rise and fall, good synchronization.

3. V-shaped roller conveyor system for sucker rod heat treatment line:

3.1. The roller conveying system is composed of 121 sets of independently driven V-shaped rollers. There are 47 V-shaped rollers on the quenching and normalizing line, 9 sets of fast-feeding V-shaped rollers (including inverter), 24 sets of heating spray V-shaped rollers (including inverter), and 12 sets of quick-lift rollers (including inverter) ). The power is driven by a cycloid pinwheel reducer, the model is XWD2-0.55-57, the speed of the quick-lift roller is 85.3 rpm, the forward speed is 50889 mm/min, and the steel pipe is transmitted in 19.5 seconds to reach the end point. There are 37 sets of tempering line, 25 sets of heating V-shaped rollers (including frequency converter), 12 sets of quick-lift rollers (including frequency converter), and the power adopts cycloidal pinwheel reducer, model XWD2-0.55-59, quick-lift The rotation speed of the roller is 85.3 rpm, the forward speed is 50889 mm/min, and the steel pipe reaches the end point in 19.5 seconds. There are V-shaped rollers between the two cooling beds, all of which are fast rollers. The V-shaped rollers are installed on three production lines and arranged at 15° on the same center. The distance between the V-shaped roller and the V-shaped roller is 1500mm, and the diameter of the V-shaped roller is φ190mm. Except for the V-shaped roller at the feed end (the feed end is cold material), all other V-shaped roller rotating shafts are equipped with cooling water devices. The supporting roller adopts an outer spherical bearing with a vertical seat. Variable frequency motor speed control, equipped with frequency converter, the speed adjustment range is 38.5 revolutions/min～7.5 revolutions/min. The conveying forward speed is 22969mm/min～4476mm/min, and the steel pipe rotation range is: 25.6 revolutions/min～2.2 revolutions/min.

3.2. Die Saugstrang-Wärmebehandlungslinie wird nach dem jährlichen Leistungsbedarf berechnet. Wenn die Leistung pro Stunde 12.06 Tonnen beträgt, beträgt die Vorschubgeschwindigkeit des Stahlrohrs 21900 mm / min 4380 mm / min.

3.3. Das Ergebnis: Die Designfortschrittsgeschwindigkeit des Systems entspricht den Produktionsanforderungen.

3.4. Die Drehzahl des Frequenzumrichtermotors wird vom Frequenzumrichter gesteuert, und die Zeit, um das Stahlrohr Ende an Ende anzuschließen, beträgt etwa 3 Sekunden. 2.3.5 Das Stahlrohr tritt nach dem Normalisieren und Abschrecken reibungslos in eine andere Station ein. Wenn das Ende des Stahlrohrs den letzten Sprühring verlässt, tritt der Kopf des Stahlrohrs in die Schnellhub-Laufbahn ein. Der Frequenzumrichter steuert die aneinandergereihten Stahlrohre für etwa eine Sekunde, um sich automatisch zu trennen und das Ende zu erreichen, um in die nächste Station zu gelangen.

3.6. Das Stahlrohr kann nach dem Normalisieren und Anlassen rechtzeitig in das Kühlbett eintreten. Wenn das Ende des Stahlrohres den Ausgang des letzten Abschnitts des Sensors verlässt, tritt der Kopf des Stahlrohres in die Schnellhub-Laufbahn ein und der Frequenzumrichter steuert das Ende und das Ende des Stahlrohres für etwa eine Sekunde. Es trennt sich schnell, erreicht das Ende und gelangt durch den Klappmechanismus in das Kühlbett.

3.7. Schwimmende Andruckrolle: Die schwimmende Andruckrolle und die V-förmige Übertragungsrolle werden miteinander kombiniert und das vordere Ende jeder Sensorgruppe wird als Satz installiert. 4 Sätze Normalisieren und Abschrecken, 3 Sätze Anlassen, 7 Sätze insgesamt. Aufgrund der hohen Übertragungsgeschwindigkeit wird verhindert, dass das Stahlrohr den Sensor durch den radialen Prellvorgang beschädigt. Die schwimmende Andruckrolle ist verstellbar und das Sortiment ist für Stahlrohre unterschiedlicher Spezifikationen geeignet. Der Abstand zwischen dem Stahlrohr und dem oberen Rad beträgt 4-6 mm, der manuell eingestellt werden kann.

3.8 Bewegungsvorrichtung des Temperiersensors: Wenn das Stahlrohr normalisiert ist, muss der Temperiersensor aus der Produktionslinie entfernt werden, damit das Stahlrohr reibungslos in das Kühlbett eintreten kann. Drei Sätze von 100×1000 Zylindern passieren die angeschlossenen Temperiersensoren durch die Schiene und ziehen sich aus der Produktionslinie zurück. Der Hub muss nicht verstellt werden, schieben Sie ihn nach vorne und die Mitte der Spur ist die Mitte des Sensors.