Linie de producție de călire și revenire a oțelului vânzări directe din fabrică, calitate înaltă și preț scăzut

Linia de producție de călire și călire a oțelului vânzări directe din fabrică, calitate înaltă și preț scăzut, linie de producție de călire și călire a oțelului + călire la temperatură înaltă = tratament termic dublu de călire și călire la temperatură înaltă, scopul este ca piesa de prelucrat să aibă proprietăți mecanice cuprinzătoare bune .

Suntem un producător profesionist de linii de producție de călire și călire a oțelului și vă putem personaliza o linie de producție de călire și călire a oțelului în funcție de cerințele procesului dumneavoastră.

Performanța liniei de producție de călire și revenire a oțelului:

1. Controlul sursei de alimentare cu încălzire prin inducție răcit cu apă IGBT cu economie de energie, consum redus de energie, eficiență ridicată a producției, economie de energie de peste 35% decât sursa de alimentare cu tiristoare și rentabil.

2. Masa cu role de transport: Axa mesei cu role și axa piesei de prelucrat formează un unghi inclus de 18-21°. Piesa de prelucrat se rotește și se alimentează cu o viteză constantă pentru a face încălzirea mai uniformă. Masa cu role dintre corpurile cuptorului este realizată din oțel inoxidabil 304 amagnetic și răcită cu apă.

3. Gruparea mesei cu role a liniei de producție de călire și revenire cu frecvență intermediară: grupul de alimentare, grupul de senzori și grupul de descărcare sunt controlate independent, ceea ce favorizează încălzirea continuă fără a crea goluri între piesele de prelucrat.

4. Sistemul de pulverizare adoptă o răcire prin pulverizare în mai multe etape, iar presiunea și debitul dintre cercurile de pulverizare la toate nivelurile pot fi ajustate pentru a îndeplini cerințele de întărire diferite.

5. Controlul temperaturii în buclă închisă: stingerea adoptă termometrul cu infraroșu american Leitai și formează un sistem de control în buclă închisă cu Siemens S7 din Germania pentru a controla cu precizie temperatura.

6. Sistem de calcul industrial: afișare în timp real a stării parametrilor de lucru la acel moment și a funcțiilor de memorie a parametrilor piesei de prelucrat, stocare, imprimare, afișare a erorilor și alarmă.

7. Conversia energiei: se adoptă metoda de stingere, iar consumul de energie pe tonă este de 260-280 de grade.

8. Furnizați o consolă la distanță cu ecran tactil sau sistem de computer industrial în funcție de nevoile utilizatorului.

9. Interfață special personalizată om-mașină, instrucțiuni de operare extrem de ușor de utilizat.

10. Parametrii complet digitali, reglabili de mare adâncime, vă permit să controlați echipamentul cu ușurință.