Fusión, refinación y desoxidación de acero y chatarra

Una vez que la carga se funde por completo, generalmente no se lleva a cabo la descarburación ni la ebullición. Aunque es posible agregar polvo mineral o soplar oxígeno para descarburar, existen muchos problemas y es difícil garantizar la vida útil del revestimiento del horno. En cuanto a la desfosforación y desulfuración, la desfosforación básicamente no es posible en el horno; una parte del azufre se puede eliminar bajo ciertas condiciones, pero a un alto costo. Por lo tanto, el método más apropiado es que el carbono, el azufre y el fósforo en los ingredientes cumplan con los requisitos del grado de acero.

La desoxidación es la tarea más importante de la fundición en horno de inducción. Para obtener un buen efecto de desoxidación, se debe seleccionar primero la escoria con la composición adecuada. La escoria del horno de inducción tiene una temperatura baja, por lo que se debe seleccionar escoria con un punto de fusión bajo y buena fluidez. Por lo general, se utilizan 70% de cal y 30% de fluorita como materiales de escoria alcalina. Dado que la fluorita se volatiliza continuamente durante el proceso de fundición, debe rellenarse en cualquier momento. Sin embargo, considerando el efecto corrosivo y el efecto de penetración de la fluorita en el crisol, la cantidad de adición no debería ser demasiado.

Al fundir grados de acero con requisitos estrictos para el contenido de inclusiones, se debe quitar la escoria temprana y se debe producir escoria nueva, cuya cantidad es aproximadamente el 3% de la cantidad de material. Al fundir ciertas aleaciones que contienen elementos altos y fácilmente oxidables (como el aluminio), se puede usar una mezcla de sal de mesa y cloruro de potasio o piedra cristalina como material de escoria. Pueden formar rápidamente escoria delgada en la superficie del metal, aislando así el metal del aire y reduciendo la pérdida por oxidación de los elementos de aleación.

El horno de inducción puede adoptar el método de desoxidación por precipitación o el método de desoxidación por difusión. Al adoptar el método de desoxidación por precipitación, es mejor usar un desoxidante compuesto; para el desoxidante de difusión, se utilizan polvo de carbón, polvo de aluminio, polvo de calcio de silicio y cal de aluminio. Para promover la reacción de desoxidación por difusión, la capa de escoria debe triturarse con frecuencia durante el proceso de fundición. Sin embargo, para evitar que el desoxidante por difusión penetre en el acero fundido en grandes cantidades, la operación de desescoriado debe realizarse después de su fusión. El desoxidante de difusión debe agregarse en lotes. El tiempo de desoxidación no debe ser inferior a 20 minutos

La cal de aluminio está compuesta por un 67 % de polvo de aluminio y un 33 % de cal en polvo. Al preparar, mezcle la cal con agua y luego agregue el polvo de aluminio. Revuelva mientras agrega. Se liberará una gran cantidad de calor durante el proceso. Después de mezclar, dejar enfriar y servir. Debe calentarse y secarse (800Y) antes de su uso, y puede usarse después de aproximadamente 6 horas.

La aleación de la fundición del horno de inducción es similar a la del horno de arco eléctrico. Algunos elementos de aleación se pueden agregar durante la carga y otros se pueden agregar durante el período de reducción. Cuando la escoria de acero se reduce por completo, se puede llevar a cabo la operación de aleación final. Antes de agregar los elementos fácilmente oxidables, la escoria reductora se puede eliminar total o parcialmente para mejorar la tasa de recuperación. Debido al efecto de la agitación electromagnética, la ferroaleación agregada generalmente se derrite más rápido y se distribuye de manera más uniforme.

La temperatura antes del golpeteo se puede medir con un termopar enchufable y el aluminio final se puede insertar antes del golpeteo.