Fusione, raffinazione e disossidazione di acciaio e rottami

Dopo che la carica è completamente fusa, la decarburazione e l’ebollizione generalmente non vengono eseguite. Sebbene sia possibile aggiungere polvere minerale o soffiare ossigeno per decarburare, ci sono molti problemi ed è difficile garantire la vita del rivestimento del forno. Per quanto riguarda la defosforizzazione e la desolforazione, la defosforizzazione non è sostanzialmente possibile nel forno; una parte di zolfo può essere rimossa in determinate condizioni, ma a un costo elevato. Pertanto, il metodo più appropriato è che il carbonio, lo zolfo e il fosforo negli ingredienti soddisfino i requisiti della qualità dell’acciaio.

La disossidazione è il compito più importante della fusione del forno a induzione. Per ottenere un buon effetto disossidante, è necessario selezionare prima la scoria con una composizione adeguata. Le scorie del forno a induzione hanno una bassa temperatura, quindi è necessario selezionare scorie con un basso punto di fusione e un buon flusso. Solitamente il 70% di calce e il 30% di fluorite vengono utilizzati come materiali di scorie alcaline. Poiché la fluorite si volatilizza continuamente durante il processo di fusione, dovrebbe essere ricaricata in qualsiasi momento. Tuttavia, considerando l’effetto corrosivo e l’effetto di penetrazione della fluorite sul crogiolo, la quantità di aggiunta non dovrebbe essere eccessiva.

Durante la fusione di gradi di acciaio con requisiti rigorosi per il contenuto di inclusione, le prime scorie dovrebbero essere rimosse e dovrebbero essere prodotte nuove scorie, la cui quantità è di circa il 3% della quantità di materiale. Quando si fonde alcune leghe contenenti elementi alti e facilmente ossidabili (come l’alluminio), una miscela di sale da cucina e cloruro di potassio o pietra di cristallo può essere utilizzata come materiale per scorie. Possono formare rapidamente scorie sottili sulla superficie del metallo, isolando così il metallo dall’aria e riducendo la perdita di ossidazione degli elementi di lega.

Il forno a induzione può adottare il metodo di disossidazione per precipitazione o il metodo di disossidazione per diffusione. Quando si adotta il metodo di disossidazione per precipitazione, è meglio utilizzare un disossidante composito; per la diffusione vengono utilizzati disossidante, polvere di carbone, polvere di alluminio, polvere di calcio di silicio e calce di alluminio. Per favorire la reazione di disossidazione per diffusione, il guscio di scoria deve essere schiacciato frequentemente durante il processo di fusione. Tuttavia, per evitare che il disossidante per diffusione penetri nell’acciaio fuso in grandi quantità, l’operazione di scorificazione deve essere eseguita dopo la sua fusione. Il disossidante per diffusione deve essere aggiunto in batch. Il tempo di disossidazione non deve essere inferiore a 20 minuti

La calce di alluminio è composta per il 67% da polvere di alluminio e per il 33% da calce in polvere. Durante la preparazione, mescolate il lime con l’acqua e poi aggiungete la polvere di alluminio. Mescolare mentre si aggiunge. Durante il processo verrà rilasciata una grande quantità di calore. Dopo aver mescolato, lasciate raffreddare e servite. Deve essere riscaldato e asciugato (800Y) prima dell’uso e può essere utilizzato dopo circa 6 ore.

La lega della fusione del forno a induzione è simile a quella del forno ad arco elettrico. Alcuni elementi di lega possono essere aggiunti durante la carica e alcuni possono essere aggiunti durante il periodo di riduzione. Quando le scorie di acciaio sono completamente ridotte, si può eseguire l’operazione di lega finale. Prima di aggiungere gli elementi facilmente ossidabili, le scorie riducenti possono essere rimosse completamente o parzialmente per migliorare il tasso di recupero. A causa dell’effetto dell’agitazione elettromagnetica, la ferrolega aggiunta generalmente fonde più velocemente e si distribuisce in modo più uniforme.

La temperatura prima della spillatura può essere misurata con una termocoppia plug-in e l’alluminio finale può essere inserito prima della spillatura.