誘導溶解炉を安全に操作し、7つの良い習慣を守ってください！

（1）炉内の溶融状況を頻繁に観察してください。 チャージは、チャージが完全に溶ける前に時間内に追加する必要があります。 装入物の融点（石英砂1704℃）を超える小屋の下の溶鉄温度の急激な上昇による炉の摩耗を避けるために、足場は時間内に処理されるべきであることがわかった。 に

（2）溶銑が溶けた後、スラグを取り除き、温度を時間内に測定し、溶銑が炉温に達したときに時間内に排出する必要があります。 に

（3）通常の状況では、るつぼの壁が元の炉のライニングの厚さの1分の3になったら、炉を解体して再構築する必要があります。 に

（4）溶銑を週に一度空にして、炉内内張りの大きさを測定し、その表面状態を観察し、炉内内張りの実際の状況を時間内に把握し、時間内に問題に対処する必要があります。 に

（5）再炭化装置は、金属チャージを追加するプロセス中に少しずつ追加するのが最適です。 添加が早すぎると、炉の底に付着し、溶銑に溶けにくくなります。 添加が遅すぎると、溶融および加熱時間が長くなり、組成調整が遅れるだけでなく、過度の高温が発生する可能性があります。 攪拌力の弱い誘導溶解炉にフェロシリコンを添加（Siを増加）すると、溶銑中のSi含有量が多いとCの増加が悪くなるため、後でSi鉄を添加する方が良いが、炉内に鉄が発生する。 液体組成の分析と調整の遅れ。 に

（6）溶融中に液体金属を炉内に残しておくと、一部の電気炉の電気効率を改善し、溶融相の力率を改善するのに役立ちます。 しかし、これらの溶湯は炉内で長時間過熱し、金属の品質を危険にさらす可能性があります。 したがって、残留溶融金属は炉容積の15％を占める必要があります。 溶銑が少なすぎると過熱状態が悪化し、溶銑が多すぎると溶銑の有効利用が減り、単位エネルギー消費量が増加します。 に

（7）装入物の厚さは200〜300mmが好ましい。 厚みが大きいほど、溶融が遅くなります。