Análisis de factores que afectan la vida útil del convertidor

Hay muchas razones para el daño del revestimiento del convertidor, principalmente fuerza mecánica, estrés térmico y corrosión química.

1 La influencia de la fuerza mecánica

1.1 Agitar y derretir puede dañar el revestimiento de ladrillos

Debido a la fuerza de impacto del aire que sopla y el aumento y expansión del flujo de aire, la masa fundida traerá una gran cantidad de energía de agitación a la masa fundida. Cuando el fluido mixto gas-líquido de dos fases golpea la superficie de la masa fundida, la masa fundida es rociada sobre el revestimiento del horno por el fluido de dos fases gas-líquido, causando un fuerte impacto mecánico en el revestimiento del horno, creando condiciones para la corrosión química. . Por lo tanto, elegir una intensidad de soplado razonable es una parte importante para mejorar la vida útil del convertidor. Una intensidad de suministro de aire y un sistema de suministro de aire relativamente adecuados pueden reducir el impacto de la masa fundida en el revestimiento del horno y prolongar la vida útil del convertidor.

1.2 El daño de los estomas al ladrillo de estomas

En el proceso de soplado, inevitablemente se producirá hierro magnético. Durante la operación de soplado del orificio, la masa fundida en el área de la tobera se reinyecta y la tobera es fácil de formar nódulos, lo que requiere una limpieza continua. Sin embargo, la fuerza de vibración mecánica tiene una gran influencia en el daño de la mampostería de ladrillos en el área de la tobera, provocando que la superficie de la mampostería de ladrillos en el área de la tobera se deteriore bajo la acción del derretimiento y la erosión. Cuando la capa metamórfica se expande hasta cierto punto, el cuerpo de ladrillo se despega, lo que afecta seriamente la edad del horno.

2La influencia del estrés térmico

La resistencia de los materiales refractarios al daño causado por los cambios de temperatura durante el calentamiento y el enfriamiento se denomina resistencia al choque térmico, que es un índice importante para medir la calidad de los materiales refractarios. La mayoría de los materiales refractarios se dañan debido a una mala resistencia al choque térmico a temperaturas mucho más bajas que los materiales refractarios. El daño térmico de los materiales refractarios en el proceso de producción está principalmente relacionado con el estrés térmico. El convertidor es un proceso de funcionamiento periódico. Debido a los materiales de espera, la reparación de la boca del horno, la falla del equipo y otras razones, inevitablemente conducirá al apagado del horno y provocará la fluctuación de temperatura del convertidor.

3 La influencia del ataque químico

La corrosión química incluye principalmente la corrosión por fusión (escoria, solución de metal) y la corrosión por gas, que se manifiesta como la disolución, unión y penetración de materiales refractarios de magnesia, lo que cambia la estructura de los materiales refractarios, debilita su desempeño y los daña.

3.1 Derretir

La masa fundida entra en contacto y penetra a través de la interfaz entre poros, grietas y cristales. Durante el proceso de contacto, el material refractario se disuelve en la masa fundida y se forma un compuesto soluble en la superficie del material refractario, y su densidad aparente y materias primas varían mucho. Cuando la masa fundida penetra en el material refractario hasta una cierta profundidad, se producirá una capa modificada completamente diferente de la materia prima. Debido a que la estructura de la capa modificada es diferente a la de la materia prima, el cambio de volumen de la capa modificada hace que las grietas en la materia prima sean causadas por tensiones estructurales. Las grietas severas hacen que la capa modificada se despegue o se agriete, y se forma una nueva capa modificada bajo la erosión de la masa fundida. . Esta circulación puede dañar gravemente el refractario.

3.2 Erosión por gas

La cavitación generalmente se refiere a la reacción de SO2 y O2 en la mata de cobre con los óxidos alcalinos en el material refractario para formar sulfatos metálicos, cuya densidad es menor que la de los óxidos alcalinos. Debido a la diferencia en la densidad volumétrica de las dos fases, se genera estrés, que afloja el material refractario y exfolia, y agrava el daño del material refractario.