Methode für Oberflächenabschrecken von Schmiedestücken

Das Oberflächenabschrecken des Schmiedestücks ist ein Wärmebehandlungsverfahren, bei dem die Oberfläche des Werkstücks schnell auf die Abschrecktemperatur erhitzt und dann schnell abgekühlt wird, so dass nur die Oberflächenschicht die abgeschreckte Struktur erhalten kann, während der Kernteil die Struktur noch beibehält vor dem Abschrecken. Üblicherweise werden das Induktionsheizflächenabschrecken und das Flammenheizflächenabschrecken verwendet. Die Oberflächenhärtung besteht im Allgemeinen aus Schmiedestücken aus Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und aus legiertem Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt.

Beim Induktionshärten wird das Prinzip der elektromagnetischen Induktion genutzt, um durch Wechselstrom einen enormen Wirbelstrom auf die Oberfläche des Werkstücks zu induzieren, sodass die Oberfläche des Schmiedestücks schnell erwärmt wird, während der Kern kaum erwärmt wird.

Die Eigenschaften des Oberflächenabschreckens mit Induktionsheizung: Nach dem Abschrecken werden die Martensitkörner verfeinert und die Oberflächenhärte ist 2 bis 3 HRC höher als beim gewöhnlichen Abschrecken. Die Randschicht weist eine große Druckeigenspannung auf, die zur Verbesserung der Ermüdungsfestigkeit beiträgt; es ist nicht einfach, eine Verformung und eine oxidative Entkohlung zu erzeugen; es ist einfach zu mechanisieren und zu automatisieren und für die Massenproduktion geeignet. Nach der Induktionserwärmung und dem Abschrecken ist es notwendig, um die Abschreckspannung und die Sprödigkeit zu verringern, ein Anlassen bei einer niedrigen Temperatur bei 170 bis 200°C durchzuführen.

Das Oberflächenabschrecken mit Flammenheizung ist ein Prozess, bei dem die Oberfläche von Schmiedestücken schnell auf eine Phasenübergangstemperatur oberhalb der Phasenübergangstemperatur erhitzt wird, indem eine Flamme (Temperatur bis zu 3100 bis 3200 ° C) mit Sauerstoffacetylen brennt, gefolgt von Abschrecken und Abkühlen .

Unmittelbar nach dem Abschrecken erfolgt ein Niedertemperatur-Anlassen oder es wird die innere Abwärme des Schmiedestücks zum Selbstanlassen genutzt. Dieses Verfahren kann mit einfacher Ausrüstung und geringen Kosten eine Einhärtetiefe von 2-6 mm erreichen und ist für die Einzel- oder Kleinserienfertigung geeignet.