Auf welche Probleme ist beim Schmelzen von Kupferlegierungen zu achten?

1. Nehmen Sie keine Proben auf der Oberfläche der Kupferflüssigkeit für Leistungstests. Kupferlegierungen sind leicht zu oxidieren und zu vergasen, und der Schlacke- und Gasgehalt an der Flüssigkeitsoberfläche ist deutlich höher als der der unteren Kupferflüssigkeit; Daher ist der Leistungstest, der durch Probenahme der Kupferflüssigkeitsoberfläche durchgeführt wird, nicht genau. Für eine korrekte Probenahme verwenden Sie nach vollständigem Rühren der Kupferflüssigkeit einen Probenahmelöffel, um das geschmolzene Metall vom Boden des Tiegels aufzuschöpfen.

2. Die Schmelzzeit sollte kontrolliert werden. Die Zeit vom Beginn des Schmelzens bis zum Ende des Schmelzens wird als Schmelzzeit bezeichnet. Die Länge der Schmelzzeit beeinflusst nicht nur die Produktivität, sondern beeinflusst natürlich auch die Qualität der Gussteile. Die Erhöhung der Schmelzzeit erhöht die Verbrennungsgeschwindigkeit der Elemente der Legierung und erhöht die Wahrscheinlichkeit des Einatmens. Daher sollten die Schmelzarbeiten in kürzester Zeit abgeschlossen sein. Versuchen Sie, wenn möglich, die Vorwärmtemperatur der Ladung zu erhöhen, der Vorgang sollte kompakt und die Wirkung schnell sein.

3. Der zum Schmelzen verwendete Rührstab sollte ein Kohlestab sein. Wenn andere Rührmaterialien wie Eisenstäbe verwendet werden, schmelzen die Eisenstäbe während des Rührvorgangs, was die chemische Zusammensetzung der Legierung beeinflusst. Wenn gleichzeitig die Vorwärmtemperatur des Eisenstabs im Ofen relativ hoch ist oder die Rührzeit länger ist, treten die Oxide auf dem Eisenstab in die Legierungsflüssigkeit ein und werden zu Verunreinigungen; ist die Vorwärmtemperatur des Eisenstabes niedrig, wird die Legierung während des Rührens gerührt. Es muss an der Eisenstange befestigt werden, was in der Produktion beobachtet werden kann.

4. Die Verwendung von Abdeckmitteln während des Schmelzens. Beim Schmelzen von Kupferlegierungen beträgt die Menge des Abdeckmittels im Allgemeinen: 0.8%-1.2% des Gewichts der Charge bei Verwendung von Glas und Borax, da die Dicke der Abdeckschicht 10-15 mm beträgt; Bei Verwendung von Holzkohle beträgt die Dosierung 0.5 % – 0.7 % des Füllgewichts. Um die Deckschichtdicke von 25-35 mm beizubehalten, erfolgt das Abziehen des Deckmittels in der Regel vor dem Gießen. Zu früh erhöht die Oxidation und das Ansaugen der Kupferlegierung. Wenn Holzkohle als Abdeckmittel verwendet wird und die Schlackenblockierwirkung gut ist, darf das Abdeckmittel nicht abgestreift werden, so dass es auch beim Gießen eine Rolle beim Blockieren der Schlacke spielt und die Wirkung idealer ist.