Come scegliere i calcinabili resistenti all’usura per le parti vulnerabili come gli ugelli di iniezione del carbone alla bocca dei forni da cemento?

Nel nuovo forno da cemento a processo a secco, la bocca del forno, l’ugello di iniezione del carbone e altre posizioni soffrono di evidenti effetti di alta temperatura, shock termico, corrosione e danni e devono essere utilizzati materiali isolanti refrattari non sagomati di alta qualità. In condizioni normali, i calcinabili resistenti al calore e refrattari per i forni da cemento contengono minerali come refrattario, mullite, andalusite e carburo di silicio.

Caratteristiche della materia prima. Il refrattario si divide in refrattario calcinato e raccordi per tubi a fusione elettrica. Tra questi, il refrattario dei raccordi per tubi a fusione elettrica è ottenuto fondendo ossido di ferro o bauxite in un forno di riscaldamento e quindi raffreddamento ad acqua. I raccordi per tubi fusi hanno grandi cristalli refrattari, alta densità relativa, pochi fori di sfiato e alta resistenza. Il refrattario calcinato ha piccoli cristalli, molti fori di sfiato e bassa resistenza, ma ha una migliore resistenza agli shock termici. Nel complesso, la resistenza al fuoco e all’abrasione sono molto buone, ma la resistenza agli shock termici è scarsa, il trasferimento di calore è ottimo e l’adesione del primer resistente agli alcali è molto scarsa.

La mullite è anche divisa in due tipi: raccordi per tubi calcinati e fusi. Tra questi, le caratteristiche dei raccordi per tubi in mullite fusa sono più forti. Nel complesso, la mullite ha le caratteristiche di buona affidabilità volumetrica ad alta temperatura, elevata resistenza alla compressione termica, forte resistenza al rilassamento delle sollecitazioni, resistenza agli urti ad alta temperatura di medio livello e basso trasferimento di calore.

L’andalusite è uno dei minerali del gruppo della cianite. I minerali di cianite si riferiscono a diversi minerali omogenei con la formula chimica Al2O3-SiO2: cianite, andalusite e sillimanite. L’importanza di questi tipi di cristalli è l’elevata refrattarietà, il colore puro e la buona resistenza all’adesione. Durante l’intero processo di calcinazione, si trasformano in mullite e sostanze chimiche con un alto contenuto di acqua sio2 e sono accompagnate da espansione di volume (la cianite è 16% ~ 18%, andalusite è 3% ~ 5%, sillimanite è 7% ~ 8% ).

Quando 1300~1350℃, la cianite si trasforma in mullite e calcite e cambia con il volume di +18%. L’assunzione di cianite è limitata a causa dell’aumento eccessivo. Il rigonfiamento causato dal cambiamento di cianite può essere utilizzato per compensare il restringimento di materiali isolanti refrattari indeterminati e la mullite risultante può essere utilizzata per migliorare la resistenza agli shock termici dei calcinabili refrattari. Tuttavia, la calcite causata dalla conversione della cianite non è buona per la resistenza agli shock termici.

A 1400°C, l’andalusite si trasforma in fase di mullite e vetro stratificato ad alto contenuto di silicio, e cambia con il volume del +4%. Poiché il rigonfiamento è piccolo, è utile aumentare l’assunzione di andalusite. Il rigonfiamento provocato dalle variazioni dell’andalusite può essere utilizzato per compensare il restringimento dei materiali isolanti refrattari indeterminati e la mullite risultante può essere utilizzata per migliorare la resistenza agli shock termici dei calcestruzzi refrattari. La differenza è che la fase di vetro laminato ad alto contenuto di silicio causata dalla conversione dell’andalusite ha un coefficiente di espansione lineare molto basso, che è molto vantaggioso per migliorare la resistenza agli shock termici dei calcestruzzi refrattari.

1500 ℃, la sillimanite si trasforma in mullite; e cambia con il volume del +8%. In teoria, il rigonfiamento causato dal cambiamento di sillimanite può essere utilizzato per compensare il restringimento di materiali isolanti refrattari non sagomati e la mullite risultante è anche vantaggiosa per migliorare la resistenza agli shock termici dei calcinacci refrattari.

Pertanto, la cianite è comunemente usata come antisettico nei materiali isolanti refrattari a bassa e media forma; l’andalusite è comunemente usata come antisettico nei materiali isolanti refrattari non sagomati di media e alta qualità; la temperatura di cambiamento della sillimanite è troppo alta e di solito è scomodo cooperare con un isolamento refrattario non sagomato. Applicazione dell’agente di espansione del materiale.