آستر ملاقه

از مواد نسوز در شرایط سخت در تولید فولاد استفاده می شود. اینها شامل دماهای بالاتر و شوک حرارتی ناشی از تغییرات ناگهانی دما است. هنگامی که فولاد مذاب از یک مبدل یا کوره قوس الکتریکی تزریق می شود، گاهی اوقات دما به مقادیر بسیار بالایی (> 1700 درجه سانتیگراد) می رسد. معمولاً قبل از تزریق فولاد مذاب، دمای لایه کاری آستر ملاقه بین 800-1200 است که باعث ایجاد تنش در لایه کاری آستر می شود که ممکن است باعث کنده شدن لایه کار شود.

به خوبی شناخته شده است که توانایی سرباره برای واکنش در دماهای بالا باعث خوردگی مواد نسوز می شود. تغییر ترکیب سرباره عمدتاً به فرآیند ذوب بستگی دارد. در فرآیند ذوب موجود، عمدتاً مربوط به سرباره قلیایی است که به احتمال زیاد با پوشش آجر کوراندوم واکنش نشان می دهد. در حال حاضر، آجر کوراندوم پریکلاز یا آجر اسپینل کوراندوم اغلب برای پوشش کلی ملاقه استفاده می شود. هنگامی که از مواد ریخته گری نسوز حاوی اسپینل (10-25%) به عنوان پوشش ملاقه استفاده می شود، توانایی آن در مقاومت در برابر آسیب بسیار مهم است، زیرا ساختار کریستالی آن به جذب یک سری کاتیون های دو ظرفیتی یا سه ظرفیتی (Fe2 + Wait) کمک می کند. دیرگدازهای حاوی اسپینل تخلخل باز بسیار کم و خواص مکانیکی بسیار خوبی دارند. با این حال، مواد اضافه شده با اکسید منیزیم در حال جایگزینی بیشتر این مواد هستند، اولا به دلایل هزینه. اما به مقاومت نفوذ خوب آن نیز مربوط می شود.

برخی از محققین بر این باورند که این عملکردهای خوب مربوط به چگالی بالای ماده و سطح واحد بزرگ است. تشکیل اسپینل با ایجاد منافذ میکروسکوپی در ماتریکس دیرگداز همراه است. آهک یا سرباره می تواند با آلومینا واکنش داده و هگزا آلومینات کلسیم را تشکیل دهد که باعث انبساط می شود و باعث بسته شدن برخی از منافذ میکروسکوپی می شود.

پیش گرم شدن لایه دائمی آستر ملاقه عامل مهمی است که بر عملکرد آن تأثیر می گذارد. همچنین مرحله بسیار مهمی است. در این زمان هر گونه انحراف از منحنی گرمایش ایده آل باعث ایجاد تنش بیشتر در آستر می شود، گاهی اوقات وقوع ترکیدگی لایه یک عمل مکانیکی را اعمال می کند که خطرناک ترین عامل در هنگام استفاده از آستر است. توالی پردازش فولاد مذاب و چرخه حرارتی در طول استفاده از ملاقه نیز می تواند باعث شکننده شدن و کنده شدن لایه های خاص شود.