Brique d’alumine de magnésie

Les briques d’alumine de magnésie sont constituées de magnésie frittée de haute qualité et d’environ 8% de poudre fine d’Al2O3 pur ou de bauxite à haute teneur en alumine de haute qualité (Al2O3> 78%, SiO2 <20%, une petite quantité de Fe2O3 et d’autres impuretés), en utilisant du sulfite déchets de pâte liquide comme liant, produits réfractaires alcalins fabriqués par dosage, mélange, billettage, séchage, cuisson et autres procédés.

La teneur en oxyde de magnésium de la brique d’alumine magnésienne est d’environ 85 %. La teneur en alumine est de 5% à 10%, le matériau réfractaire basique avec la périclase comme phase cristalline principale et le spinelle de magnésie-aluminium comme phase cristalline secondaire (comme phase de liaison principale). La porosité apparente est généralement de 15 à 18 %. Le coefficient de dilatation thermique est de 10.6×10-6/°C. La résistance aux chocs thermiques est meilleure que la brique de magnésie correspondante. Parce que le spinelle d’aluminium magnésium avec un point de fusion plus élevé est distribué dans la matrice, sa résistance à haute température est plus élevée et la température de départ du ramollissement de la charge est supérieure à 1580°C. La résistance aux scories est également meilleure. Généralement, la magnésie frittée de haute qualité est utilisée comme matériau granulaire, et une poudre fine composée de magnésie et de bauxite ou de clinker de bauxite brûlé à la lumière ou d’alumine industrielle est ajoutée dans une certaine proportion, et elle est obtenue par mélange, formage et cuisson.

1. Les briques d’alumine de magnésie peuvent être fabriquées en ajoutant 5 à 10 % d’Al2O3 à la magnésie frittée. L’A12O3 est ajouté en poudre fine sous forme d’alumine industrielle ou de clinker de bauxite à haute teneur en alumine.

2. Si Al2O3 est introduit avec un sol de roche riche en alumine, il est lié à introduire des impuretés telles que SiO2 en même temps, réduisant ainsi le caractère réfractaire et la résistance à haute température du produit. Par conséquent, la quantité d’alumine ajoutée ne doit pas être trop importante.

3. Les paramètres de processus de fabrication des briques d’alumine magnésienne sont à peu près similaires à ceux des briques de magnésie. C’est juste que la température de cuisson est généralement plus élevée que la température de cuisson de la brique de magnésie de 30 à 50 °C, atteignant 1750-1800 °C.

Les briques d’alumine de magnésie ont les caractéristiques suivantes :

1. Les briques d’alumine magnésienne ont une bonne stabilité aux chocs thermiques et peuvent résister au refroidissement à l’eau 20 à 25 fois ou même plus. C’est son avantage le plus important. Les briques d’alumine magnésienne ont une bonne stabilité aux chocs thermiques. Le spinelle de magnésie alumine et la périclase appartiennent tous deux au système cristallin cubique. La dilatation thermique le long de chaque direction de l’axe du cristal est la même, donc la dilatation et la contraction sont toutes les deux lorsque la température fluctue. Il est plus uniforme et produit moins de contraintes thermiques.

2. Les principales propriétés des briques d’alumine de magnésie sont également légèrement plus fortes que celles des briques de magnésie. En raison du point de fusion plus élevé du spinelle de magnésie-aluminium lui-même, la température de ramollissement de la charge de la brique de magnésie-aluminium est meilleure que celle de la brique de magnésie, atteignant 1620～1690℃.

3. La composition chimique des briques en magnésie-aluminium varie selon les différentes matières premières, généralement MgO>81%, Al2O3 8.7%, SiO2<6.0%, CaO<1.5%, Fe2O3<1.0%.

4. La composition minérale des briques d’alumine magnésie. Dans sa composition minérale, le cristal principal est la périclase et la matrice est composée de ferrite de magnésium, de forstérite, de forstérite et de spinelle de magnésie.

5. Le caractère réfractaire et la température de ramollissement de la charge de la brique d’alumine magnésie. Dans la brique de magnésie-alumine, les cristaux de périclase et le spinelle de magnésie-alumine forment une trame de réseau. Bien qu’une petite quantité d’impuretés à bas point de fusion soit remplie dans les vides de la structure du réseau, la structure du réseau est toujours. le caractère réfractaire peut atteindre 2100℃ et la température de ramollissement de la charge est de 1570℃.

6. La dilatation thermique et la stabilité thermique de la brique magnésie-aluminium. Étant donné que le coefficient de dilatation linéaire du spinelle de magnésie-aluminium est petit, le coefficient de dilatation linéaire de la brique de magnésie-aluminium est très faible. Dans la plage de 20 ~ 1000℃, le coefficient de dilatation linéaire de la brique d’alumine magnésie n’est que de 10.6 × 10-6℃-1. Étant donné que le spinelle d’alumine magnésienne joue un rôle dans l’amélioration de la résistance aux chocs thermiques de la brique, la brique d’alumine magnésienne a une meilleure résistance aux chocs thermiques et le nombre de refroidissement par eau est plus de 20 fois supérieur.

7. La résistance aux scories des briques magnésie-aluminium. Parce que les briques de magnésie-aluminium ont une densité élevée et une faible porosité, la périclase est entourée de spinelle de magnésie-aluminium, et AI2O3 est un oxyde neutre typique, donc les briques de magnésie-aluminium La capacité de résister à l’érosion acide et alcaline des scories est relativement forte.

La capacité de la brique d’alumine magnésienne à protéger les particules de périclase de l’érosion des scories est plus forte que celle de la forstérite, de sorte que la capacité de la brique d’alumine magnésienne à résister aux scories alcalines et aux scories d’oxyde de fer est renforcée.

Les briques de magnésie-alumine ont les excellentes propriétés mentionnées ci-dessus, elles ont donc été largement utilisées comme matériaux de maçonnerie pour le toit des fours de fusion à haute température tels que les fours à foyer ouvert pour la fabrication de l’acier et les fours à réverbère de fusion du cuivre, et ont atteint les effet de prolonger la durée de vie du four. Le grand foyer ouvert peut atteindre environ 300 fours, et le foyer ouvert moyen et petit compte plus de 1000 fours.