Новая технология безокислительной плавки в щелочной индукционной плавильной печи ЗГМнл3

(1) Период плавления индукционной плавильной печи

Электричество плавится. Подайте 60% мощности в течение 6-8 минут после начала подачи питания и постепенно увеличивайте мощность до максимума после прекращения воздействия тока. Набивной поток. По мере того, как шихта в нижней части тигля плавится, следите за трамбовкой в ​​любое время, чтобы предотвратить «залипание», и продолжайте добавлять шихту. Зашлакованность. После расплавления большей части шихты добавляют шлакообразующий материал (известковая мука: флюоритовая мука = 2:-1) и покрывают расплавленную сталь шлакообразующим материалом. Количество добавляемого шлакообразующего материала составляет 1%~1.5%. Отбор проб и шлакование. Когда шихта расплавится на 95 %, отбирают пробу для анализа, а остальную шихту добавляют в печь. После того, как шихта расплавится, уменьшите мощность до 40%~50%, выгрузите шлак из печи и сделайте новый шлак.

(2) Период восстановления индукционной плавильной печи

раскисление. После расплавления шлака добавьте на поверхность шлака раскислитель (известковая пудра: алюминиевая пудра = 1:2) для диффузии и раскисления. Во время процесса раскисления порошок извести и порошок флюорита можно использовать для регулирования вязкости шлака, чтобы шлак имел хорошую текучесть. Отрегулируйте ингредиенты. Корректировать химический состав расплавленной стали по результатам анализа, а содержание Si следует корректировать в течение 5-10 минут перед выпуском.

Измерьте температуру и сделайте круглые образцы чашек. Измерьте температуру расплавленной стали и сделайте образец круглой чашки, чтобы проверить раскисление расплавленной стали (или используйте для оценки метод определения угла изгиба).

Внесите силикат кальция. После того, как температура расплавленной стали достигает 15°C или выше (измерение температуры), вводят 0.2% силиката кальция для дальнейшего раскисления, а затем снова добавляют раскислитель на поверхность шлака. Вставьте алюминий, после того как температура стали достигнет 1500°C или выше, удалите весь шлак, затем добавьте 0.07% порошка криолита (или шлакообразующего покрытия) и вставьте алюминий.

(3) Нарезка и заливка стали

Сталь вне. После вставки алюминия перемешайте расплавленную сталь и постучите по стали после отключения электроэнергии. После выпуска отбирают пробы в ковше для анализа химического состава готовой жидкой стали. заливка. После постукивания добавьте травяную золу, чтобы покрыть поверхность расплавленной стали, чтобы предотвратить окисление расплавленной стали. После глушения расплава в течение 3-5 минут температура в ковше составляет 1460-1480°С, а температура разливки 1340-1380°С, или ниже или выше, в зависимости от требований к разливке.