のリング表面の絶縁損傷の原因に関する分析 高周波溶解炉

炉リング表面の絶縁損傷の主な理由は、誘導溶解炉の作業環境がほとんど過酷であるためです。 水冷システムはありますが、断熱塗料が低温環境で機能することを保証することはできません。 これは主に次の理由によるものです。

1.ファーネスリングを通過する誘導電流は、スキン応答があります。つまり、電流は主に銅管の表面に集中します。 誘導電流の周波数が高いほど、表面電流密度が高くなります。 そのため、ファーネスリング銅管の熱は表面に集中し、絶縁塗料と接触する表面の温度は、冷却水と接触する銅管内の部品の温度よりもはるかに高くなります。 通常の循環水冷条件下でも、出口水の温度は50〜60℃に制御されており、銅管表面の温度は80℃を超えます。

2.炉内の溶鋼の伝導熱。 新しい炉のより厚いライニングは、炉内の溶鋼の熱が炉リングの表面に伝達されるのを防ぐことができます。 しかし、後期の炉内ライニングの急速な侵食により、後期にはライニングが薄くなり、溶鋼が炉リングの表面に伝導する熱は、新しい炉ライニングよりもはるかに高くなります。 実際の測定面では、ライニングが新しくなったとき（炉の厚さは約80cm）、炉リング内のスラリー層の温度は約15°であり、炉リング内のスラリー層の温度はライニング後期は200℃近く（厚さは約5cm）。 このとき、従来の絶縁塗料は完全に炭化して故障してしまいました。

3.冷却水の冷却能力が低下しますが、これは主に水質の影響によるものです。 冷却水は、特に水質がより厳しい北部および西部地域では、高温でスケーリングする傾向があります。 冷却水のスケーリングが顕著で、銅パイプが詰まり、水圧、冷却能力が低下し、温度が上昇するため、スケーリングが加速します。 。 これにより、銅管表面の温度が急激に上昇し、従来の絶縁塗料が短時間で炭化・破壊されます。