Как работает закалка в полуавтоматической печи с погружным индукционным нагревом коленчатого вала?

Полуавтоматическая закалка в печи индукционного жидкостного нагрева коленчатого вала показана на рис. 8.16. Закалочная печь с индукционным нагревом состоит из закалочной ванны и подвижной закалочной тележки. Бак закалки снабжен закалочной жидкостью и имеет четыре звездообразных кронштейна, которые могут удерживать и вращать коленчатый вал. Приводное устройство слева используется для вращения коленчатого вала, а индексирующее устройство справа заставляет звездообразный кронштейн быстро переворачиваться на 90. , Заготовка переносится с станции нагрева на станцию ​​закалки, то есть опускается ниже поверхности закалочной жидкости. В резервуаре для закалки находится циркулирующая охлаждающая жидкость. Подвижный распылитель предназначен для дна канавки закалочной цапфы. Насос закалочной жидкости непрерывно отправляет закалочную жидкость в распылитель для перемешивания и циркуляции закалочной жидкости рядом с закалочной цапфой. Положение опрыскивателя можно перемещать с помощью закаленной части цапфы. Закалочная тележка оснащена гасящими трансформаторами, индукторами и шкафами конденсаторов промежуточной частоты для сокращения колебательного контура и снижения потерь мощности. Закалочный трансформатор подвешен на четырехзвенном параллельном механизме на закалочной тележке. Индуктор (включая воду и электричество) соединен со вторичной обмоткой гасящего трансформатора, и механизм быстрой замены принимается. Датчик заменяется ручкой и кулачковым механизмом, что обычно выполняется за 15 секунд. Подъемное устройство и спиральная спиральная пружина, установленные на верхней части тележки, используются для подъема группы датчиков трансформатора и позволяют датчику давить на нагретую урановую шейку с определенной силой тяжести, отслеживая с равными интервалами, и датчик автоматически поднимается после обогрев. Формованная опора быстро погружает нагретую цапфу в закалочную ванну, в то время как другая ненагретая цапфа поворачивается в положение для нагрева.

Изображение 8-16 Полуавтоматическая закалка коленчатого вала в печи жидкостного индукционного нагрева

Плата конденсаторного шкафа также оснащена устройством пульсации мощности, которое состоит из бесконтактного переключателя и нескольких бойков. После закалочной машины устанавливается тормозная цепь. Скребковая цепь оснащена гибкими коаксиальными силовыми кабелями промежуточной частоты, впускными и выпускными шлангами и проводами управления для координации движения закалочной тележки слева и справа от закалочного резервуара. Из-за различных требований к закалке главной шейки коленчатого вала, шейки шатуна, первой главной шейки, фланца сальника, шлицевого вала, упорной поверхности и т. Д., Различные индукторы и разные электрические характеристики (напряжение, мощность, доступная емкость и т. Д.) . Поэтому энкодер установлен на задней стороне нижней части датчика, и каждый датчик имеет код. Главный датчик цапфы установлен в быстросменном патроне, и компьютерная система принимает сигнал, кодированный датчиком, для выполнения программной работы. Метод работы – закалка цапфы одного размера индуктором.

Этот вид полуавтоматической закалки в печи с погружным индукционным нагревом коленчатого вала очень популярен в Европе и США благодаря своей компактности, гибкости и простоте замены деталей коленчатого вала. Его недостатки – большая трудозатраты и низкая производительность. Усовершенствованная модель – закалочная тележка, оснащенная двумя пазами для станины со звездообразными скобами. Когда один паз станины загружает и разгружает коленчатый вал, другой паз станины может быть закален. Таким образом, мощность коленчатого вала может быть увеличена примерно на 20%. Усовершенствованием для сокращения трудозатрат является автоматическая замена датчика. Этот новый продукт уже доступен.

В этом процессе закалки погружением коленчатый вал должен быть отпущен в печи после закалки. В целях экономии производственных площадей текущая конструкция корпуса этой закалочной печи была усовершенствована до более высокого уровня, чтобы соответствовать требованиям производительности.