Plan de configuration des briques réfractaires et coulables pour four Noranda

Le revêtement du four Noranda utilise des briques réfractaires alcalines, directement associées à des briques magnésie-chrome, qui présentent une bonne stabilité volumique à haute température, une faible porosité apparente, une faible perméabilité à l’air, une bonne résistance aux chocs thermiques et à l’érosion des scories ; électrofusion combinée avec du magnésium Les briques de chrome ont une pureté chimique élevée, une faible teneur en impuretés, une densité apparente élevée, une résistance à la compression à haute température, une bonne résistance à l’érosion des scories et à l’érosion des gaz de combustion à haute température ; tandis que les briques de magnésie-chrome fondues et fondues sont chères, mais elles résistent aux températures élevées et à la fusion. La résistance à la corrosion et à l’érosion est particulièrement bonne. Ils sont généralement utilisés dans les parties clés et facilement fondues du corps du four. Le tableau 1 présente les principaux indicateurs actuels des briques de magnésie-chrome pour les fours Noranda.

Depuis que le four Noranda d’une certaine entreprise a été construit et mis en production, les parties endommagées du revêtement de chaque cycle de production de fusion ont été inspectées, analysées et recherchées. Au cours des années de révision précédentes, la configuration optimisée des matériaux réfractaires pour chaque partie du revêtement a été redéfinie. Dans la zone critique et vulnérable de l’amortisseur, le port de charge sur la moitié de la paroi d’extrémité de charge, le trou du brûleur est en brique de magnésie-chrome, la paroi d’extrémité d’évacuation des scories, la doublure de la ligne de scories des deux côtés du trou du brûleur et les précipitations la zone est sélectionnée UB605-13R1 ; matte de cuivre Des briques de magnésie-chrome fondues et fondues sont encore utilisées pour la sortie de décharge et le lavage du port en cuivre. D’autres pièces telles que le fond et le toit du four sont toutes sélectionnées directement combinées avec des briques à haute teneur en alumine de fond de four de transfert de magnésie-chrome et des matériaux réfractaires non façonnés, de sorte que la localisation des matériaux réfractaires puisse être favorisée de manière constante et progressive.

Parmi eux, le nouveau four Nora Randa a été mis en production pendant 316 jours, établissant un record mondial du temps de production du même type de four. Après la révision, le matériau réfractaire a été utilisé pour optimiser la configuration, et la production continue était de 494 jours, ce qui est proche du record mondial de 498 jours pour la durée de vie du même four.