Plano ng pagsasaayos ng mga refractory brick at castable para sa Noranda furnace

Gumagamit ang Noranda furnace lining ng alkaline refractory brick, direktang pinagsama sa magnesia-chrome brick, na may mahusay na katatagan ng dami ng mataas na temperatura, mababang maliwanag na porosity, mababang air permeability, magandang thermal shock resistance at slag erosion resistance; electrofusion na sinamahan ng magnesiyo Ang mga brick ng Chrome ay may mataas na kadalisayan ng kemikal, mababang nilalaman ng karumihan, mataas na bulk density, mataas na mataas na temperatura ng compressive strength, mahusay na paglaban ng slag erosion at mataas na temperatura ng flue gas erosion; habang ang mga fused cast magnesia chrome brick ay mahal, ngunit ang mga ito ay lumalaban sa mataas na temperatura at natutunaw. Karaniwang ginagamit ang mga ito sa susi at madaling natutunaw na mga bahagi ng katawan ng pugon. Ipinapakita sa talahanayan 1 ang mga pangunahing kasalukuyang tagapagpahiwatig ng magnesia-chrome brick para sa mga Noranda furnace.

Dahil ang Noranda furnace ng isang partikular na kumpanya ay itinayo at inilagay sa produksyon, ang mga nasirang bahagi ng lining ng bawat smelting production cycle ay siniyasat, sinuri at sinaliksik. Sa mga nakaraang taon ng overhaul, muling natukoy ang na-optimize na pagsasaayos ng mga refractory na materyales para sa bawat bahagi ng lining. Sa kritikal at mahinang damper area, ang charging port sa kalahati ng charging end wall, ang burner hole ay gawa sa magnesia chrome brick, ang slag discharge end wall, ang slag line lining sa magkabilang gilid ng burner hole at ang precipitation zone ay pinili UB605-13R1; copper matte Ginagamit pa rin ang fused cast magnesia chrome brick para sa discharge outlet at sa copper port launder. Ang iba pang mga bahagi tulad ng furnace bottom at furnace roof ay piniling lahat ay direktang pinagsama sa magnesia-chromium transfer furnace bottom high-alumina bricks at hindi hugis na refractory materials, upang ang localization ng refractory materials ay ma-promote nang tuluy-tuloy at unti-unti.

Kabilang sa mga ito, ang bagong gawang Nora Randa furnace ay inilagay sa produksyon sa loob ng 316 araw, na nagtatakda ng world record sa oras ng produksyon ng parehong uri ng furnace. Pagkatapos ng overhaul, ginamit ang refractory na materyal upang i-optimize ang configuration, at ang tuluy-tuloy na produksyon ay 494 araw, na malapit sa world record na 498 araw para sa buhay ng parehong pugon.