مواد مقاومة للصهر لبطانة فرن الصهر

تستخدم المواد المقاومة للصهر في الحلق والجسم والبطن وموقد الفرن العالي. سيستمر مصنعو الطوب الحراري في المشاركة من أجلك.

إن الفرن العالي هو ببساطة أحد معدات صنع الحديد. يتم إدخال خام الحديد وفحم الكوك وما إلى ذلك من الجزء العلوي للفرن بالتناسب ، ويتم إدخال انفجار درجة حرارة عالية (1000 ~ 1200 درجة مئوية) في الجزء السفلي من الفرن. يتم إجراء تفاعل الأكسدة والاختزال في فرن الصهر. خبث الحديد وخبث الحديد يتدفق من ثقب الحديد في الجزء السفلي من فرن الصهر لفصل الحديد والخبث. يدخل الخبث في حفرة الخبث ، ويغسل الخبث أو يدخل في حفرة الخبث الجافة. يدخل الحديد المنصهر إلى خزان الطوربيد من خلال فوهة التأرجح أو يستمر في صنع الفولاذ أو يتم إرساله إلى آلة صب الحديد. أخيرًا ، يتم تفريغ غاز الفرن العالي من خلال معدات إزالة الغبار. هذه هي العملية الكاملة لصناعة الحديد في أفران الصهر.

مع التطور والتقدم في صناعة الحديد والصلب في مختلف البلدان ، تتطور أفران الصهر تدريجياً نحو نطاق واسع وعالي الكفاءة وطول العمر ، كما أن حراريات بطانة فرن الصهر لها متطلبات أعلى في المقابل. مثل الانكسار الجيد ، الاستقرار في درجات الحرارة العالية ، الكثافة ، التوصيل الحراري ، مقاومة التآكل ، مقاومة التآكل ومقاومة الخبث.

في الوقت الحاضر ، هناك العديد من أنواع المواد المقاومة للحرارة في الأفران العالية ، واستخدام المواد المقاومة للصهر في أجزاء مختلفة مختلف بسبب تأثير ظروف الفرن.

في حلق الفرن ، يتم استخدام البناء الحراري كبطانة واقية لقماش معقول. درجة الحرارة 400 ~ 500 ℃ ، وهي تتأثر بشكل مباشر بالاحتكاك بالشحنة ، ويكون تأثير تدفق الهواء أخف قليلاً. هنا ، يمكن استخدام طوب الطين الكثيف ، وطوب الألومينا العالي ، وطلاء الطين / الدهانات بالرش ، وما إلى ذلك في أعمال البناء.

يعتبر جزء جسم الفرن جزءًا مهمًا من فرن الصهر ، والذي يستخدم للتدفئة وتقليل الشحنة وخبثها. هنا ، يكون تآكل المواد وتدفق الهواء في درجات الحرارة المرتفعة أكثر خطورة. درجة الحرارة في منتصف جسم الفرن 400 ~ 800 ، ولا يوجد تآكل الخبث. يتأثر بشكل أساسي بتآكل الغبار المتصاعد والصدمات الحرارية والزنك القلوي وترسب الكربون. لذلك ، يتم استخدام طوب الطين الكثيف وطوب الألومينا العالي في الجزء العلوي من الجزء ، ويتم استخدام طوب الفوسفات المقاوم للتآكل المقاوم للتآكل ، وطوب الألومينا العالي ، وطوب السيليمانيت للبناء ؛ يستخدم الجزء السفلي من جسم الفرن طوب طيني كثيف ومقاوم للتآكل ، وطوب عالي الألومينا ، وطوب اكسيد الالمونيوم. ، طوب كربورندم للبناء.

يعمل بطن الفرن كعازل للتيار الصاعد ، حيث يتم تقليل جزء الشحنة وتثبيطها ، وتآكل بطانة الفرن بشدة بسبب خبث الحديد. درجة الحرارة هنا تصل إلى 1400 ~ 1600 في الجزء العلوي و 1600 ~ 1650 ℃ في الجزء السفلي. نظرًا للتأثيرات الشاملة لإشعاع درجة الحرارة المرتفعة ، والتآكل القلوي ، وغاز الفرن الصاعد بالغبار الساخن ، وما إلى ذلك ، فإن المواد المقاومة للحرارة لبطانة الفرن هنا تتضرر بشكل خطير. لذلك ، يجب هنا اختيار المواد المقاومة للصهر ذات المقاومة القوية لتآكل الخبث والتآكل والتآكل. يمكن أن يستخدم بطن الفرن طوبًا من الطين منخفض المسامية ، وطوب عالي الألومينا ، وطوب الجرافيت ، وطوب كربيد السيليكون ، وطوب اكسيد الالمونيوم ، وما إلى ذلك للبناء.

الموقد هو المكان الذي يتم فيه تحميل الحديد المصهور والخبث المصهور. أعلى درجة حرارة في منطقة تويري هي 1700 ~ 2000 ، ودرجة حرارة قاع الفرن هي 1450 ~ 1500. بالإضافة إلى تأثرها بالحرارة المرتفعة ، تتآكل بطانة الموقد أيضًا بسبب الخبث والحديد. يمكن أن يستخدم الموقد tuyere طوب موليت اكسيد الالمونيوم ، وطوب اكسيد الالمونيوم البني ، وطوب السليمانيت للبناء. يتم استخدام طوب موليت اكسيد الالمونيوم وطوب اكسيد الالمونيوم البني للسطح الساخن لتلامس الخبث والحديد ، ويتم استخدام طوب الكربون الكثيف وطوب الجرافيت شبه الجرافيت للسطح البارد. طوب الكربون ، طوب الكربون الصغير الذي يسهل اختراقه ، طوب الكربون المقولب ، والجدار البني من الإكسيد البني المنخفض الجاهزة ، وطوب الكربون الصغير المضغوط على الساخن ، وقاع الفرن باستخدام طوب الكربون شبه الجرافيت ، وطوب الكربون المصغر ، وما إلى ذلك للبناء.

بالإضافة إلى ذلك ، يمكن استخدام طوب الصلصال ، طوب كربيد السيليكون ، طوب الجرافيت ، مصبوبات اكسيد الألمونيوم المنصهر ، مصبوبات كربيد السيليكون ، مواد إصلاح بخاخات الحديد الحراري للحوض الحديدي للفرن العالي. يستخدم غطاء الخندق الأسمنت المنخفض والألومنيوم المصبوب العالي وجزء الكاشطة باستخدام الأسمنت المنخفض من اكسيد الالمونيوم المصبوب ، والمواد المقاومة للصهر لفوهة التأرجح مماثلة لتلك الموجودة في الخندق الحديدي ، ويمكن صنع خندق الخبث من مادة أقل قليلاً.