Matériaux réfractaires pour le revêtement de haut fourneau

Les matériaux réfractaires sont utilisés dans la gorge, le corps, le ventre et le foyer du haut fourneau. Les fabricants de briques réfractaires continueront de partager pour vous.

Un haut fourneau est simplement un équipement de fabrication de fer. Le minerai de fer, le coke, etc. sont introduits par le haut du four en proportion, et le souffle à haute température (1000~1200℃) est introduit dans la tuyère inférieure. La réaction d’oxydoréduction est réalisée dans le haut fourneau. Le laitier de fer, le laitier de fer s’écoule du trou de fer dans la partie inférieure du haut fourneau pour séparer le fer et le laitier. Les scories pénètrent dans le fossé à scories, rincent les scories ou pénètrent dans la fosse à scories sèches. La fonte en fusion pénètre dans le réservoir de torpilles par la buse pivotante ou continue à fabriquer de l’acier ou est envoyée à la machine de coulée de fer. Enfin, le gaz du haut fourneau est évacué à travers l’équipement de dépoussiérage. C’est tout le processus de fabrication du fer au haut fourneau.

Avec le développement et les progrès de l’industrie sidérurgique dans divers pays, les hauts fourneaux évoluent progressivement vers une grande échelle, une efficacité et une longévité élevées, et les réfractaires de revêtement de haut fourneau ont des exigences proportionnellement plus élevées. Tels qu’une bonne réfractarité, une stabilité à haute température, une densité, une conductivité thermique, une résistance à l’usure, une résistance à l’érosion et une résistance aux scories.

À l’heure actuelle, il existe de nombreuses variétés de matériaux réfractaires dans les hauts fourneaux, et l’utilisation de matériaux réfractaires dans diverses parties est différente en raison de l’influence des conditions du four.

À la gorge du four, la maçonnerie réfractaire est utilisée comme revêtement protecteur pour un tissu raisonnable. La température est de 400 à 500 ℃, elle est directement impactée et frictionnelle par la charge, et l’effet du flux d’air est légèrement plus léger. Ici, des briques d’argile denses, des briques à haute teneur en alumine, des bétons d’argile/des peintures en aérosol, etc. peuvent être utilisées pour la maçonnerie.

La partie du corps du four est une partie importante du haut fourneau, qui est utilisée pour chauffer, réduire et sceller la charge. Ici, l’érosion des matériaux et des flux d’air à haute température est plus grave. La température au milieu du corps du four est de 400 à 800 ℃ et il n’y a pas d’érosion des scories. Il est principalement affecté par l’érosion de la poussière montante, le choc thermique, le zinc alcalin et les dépôts de carbone. Par conséquent, des briques d’argile dense et des briques à haute teneur en alumine sont utilisées dans la partie supérieure de la pièce, et des briques d’argile phosphatée résistantes à l’usure et anti-arrachement, des briques à haute teneur en alumine et des briques de sillimanite sont utilisées pour la maçonnerie ; la partie inférieure du corps du four utilise des briques d’argile denses et résistantes à l’usure, des briques à haute teneur en alumine et des briques de corindon. , Briques de carborundum pour maçonnerie.

L’abdomen du four agit comme un tampon pour le courant ascendant, où une partie de la charge est réduite et des scories, et le revêtement du four est gravement corrodé par les scories de fer. La température ici est aussi élevée que 1400~1600℃ dans la partie supérieure et 1600~1650℃ dans la partie inférieure. En raison des effets globaux du rayonnement à haute température, de l’érosion alcaline, de la montée des gaz poussiéreux et chauds du four, etc., les matériaux réfractaires du revêtement du four sont gravement endommagés. Par conséquent, des matériaux réfractaires présentant une forte résistance à l’érosion des scories et à l’érosion et à l’abrasion doivent être sélectionnés ici. Le ventre du four peut utiliser des briques d’argile à faible porosité, des briques à haute teneur en alumine, des briques de graphite, des briques de carbure de silicium, des briques de corindon, etc. pour la maçonnerie.

Le foyer est l’endroit où le fer en fusion et les scories en fusion sont chargés. La température la plus élevée dans la zone de la tuyère est de 1700 ~ 2000 et la température du fond du four est de 1450 ~ 1500 ℃. En plus d’être affecté par les températures élevées, le revêtement du foyer est également érodé par les scories et le fer. La tuyère du foyer peut utiliser des briques de mullite de corindon, des briques de corindon brun et des briques de sillimanite pour la maçonnerie. Des briques de mullite de corindon et des briques de corindon brun sont utilisées pour la surface chaude du contact laitier-fer, et des briques de carbone dense et des briques de graphite semi-graphite sont utilisées pour la surface froide. Briques de carbone, briques de carbone microporeuses, briques de carbone moulées, blocs préfabriqués à paroi latérale en corindon brun à faible teneur en ciment, petites briques de carbone pressées à chaud à foyer, fond de four utilisant des briques de carbone semi-graphite graphite, briques de carbone microporeuses, etc. pour la maçonnerie.

De plus, des briques d’argile, des briques de carbure de silicium, des briques de graphite, des coulables de corindon fondu, des coulables de carbure de silicium, des matériaux de réparation par pulvérisation thermique de fossé de fer peuvent être utilisés pour la goulotte de fer de haut fourneau. Le couvercle du fossé utilise des bétons à faible teneur en ciment et à haute teneur en aluminium et la partie écumoire. Utilisant un corindon à faible teneur en ciment, le matériau réfractaire de la buse pivotante est similaire à celui du fossé en fer, et le fossé de scories peut être constitué d’un matériau légèrement inférieur.