Comment est coulé le four de fusion par induction ?

Le processus de coulée du cuivre est généralement divisé en: ponçage du cuivre, moulage de précision du cuivre, moulage sous pression du cuivre, forgeage du cuivre, etc.

1. Réalisez des moules et des moules en cire avec des dessins de planification.

2. Le moule en cire est formé et l’inspection est qualifiée (polices, motifs, motifs).

3. Selon la taille appropriée du moule en cire, il est organisé en un bouquet d’arbres.

4. Faites un brossage utile et détaillé du moule en cire de l’arbre assemblé (utilisez un petit pinceau pour remplir les polices et les motifs)

5. Équipez le mortier de sable plus fin et placez le moule en cire dans le seau à lisier pour imbiber uniformément la surface du moule en cire. Le mortier lubrifiant et délicat est un élément important pour assurer la lubrification de surface des pièces moulées en cuivre. Une telle immersion répétée de sable fin et de sable grossier en plusieurs couches est la fixation du modèle. Un petit nombre de matières premières de coagulation doivent être ajoutées au sable, et cela ne peut pas être trop. L’importance du moule carapace réside dans son étanchéité. Une fois fissuré lors de la coulée, le processus allant de l’injection de cire à la fabrication du moule carapace sera terminé.

6. Placez la coquille avec le moule en cire à l’intérieur de tout le canal trempé dans le four à rôtir et mettez-le à l’envers, tournez le port de coulée vers le bas, puis faites-le rôtir. Chauffer lentement, de sorte que le moule en cire fonde progressivement, de sorte qu’il s’écoule du trou de coulée. Cette partie ne sert pas seulement à faire fondre le moule en cire hors de la coque, mais doit également lier le sable du moule à coque pour augmenter la dureté et la résistance du moule à coque. Selon le degré du moule en coquille et l’épaisseur de la forme de la coquille, saisissez le temps et la température de la torréfaction.

7. Il n’y a pas de spécification quantitative claire pour la formule de l’eau de cuivre. Mettez d’abord le matériau en cuivre dans le creuset de fusion, et la quantité mise dépend du poids de la pièce moulée. Dans le processus de fusion du cuivre, selon la couleur de la flamme (la température atteint environ 1300 ℃) et le degré de fusion de l’eau de cuivre, progressivement selon l’expérience (non quantifiée), la proportion de zinc, étain, fer , du plomb et d’autres métaux sont ajoutés pour obtenir l’effet de dureté de la pièce.

1. Mettez le moule en coquille cuit dans le sable et enterrez-le à la moitié de la hauteur, car le sable peut fixer le moule en coquille, de sorte que la différence de température rapide entre le moule en coquille et l’extérieur puisse être évitée pendant le processus de coulée, et il a un bon effet d’isolation thermique. Le casting doit être terminé en une seule fois et ne peut pas être arrêté à mi-chemin ou réapprovisionné. Afin d’éviter la séparation des pièces de liaison, même la même eau de cuivre aura une influence en raison du degré de connexion injecté lors de la coulée. La première est que les pièces moulées sont simplement superposées et non serrées ; l’autre est que les pièces fines sont refroidies en premier, ce qui nuit à la fluidité de la coulée et forme un angle mort de coulée ; le troisième est la fissuration du moule carapace causée par la différence de température.