site logo

ເຕົາເຜົາ ສຳ ລັບເຕົາອຸດສາຫະ ກຳ

ເຕົາເຜົາ ສຳ ລັບເຕົາອຸດສາຫະ ກຳ

ຂໍ້ໄດ້ປຽບຂອງຜະລິດຕະພັນ: ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ອຸນຫະພູມສູງ, ການຕໍ່ຕ້ານການເຊາະເຈື່ອນ, ຄວາມແຂງແຮງຂອງໂຄງສ້າງສູງ, ຄວາມສົມບູນດີ, ສະຖຽນລະພາບຄວາມຮ້ອນທີ່ດີ, ຊີວິດການບໍລິການທີ່ຍາວນານ, ແລະອື່ນ.

ການນໍາໃຊ້ຜະລິດຕະພັນ: ເຕົາເຜົາເຕົາເຜົາອຸດສາຫະກໍາເຊັ່ນ: ການກໍ່ສ້າງເຄື່ອງປັ້ນດິນເຜົາແລະເຄື່ອງປັ້ນດິນເຜົາໃຊ້ປະຈໍາວັນ. ການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມເລື້ອຍent, ຄວາມຕ້ອງການຄວາມເຂັ້ມແຂງສູງ, ການຕໍ່ຕ້ານພັຍ,

ລາຍລະອຽດຜະລິດຕະພັນ

ເຄື່ອງເຜົາໄis້ຍັງຖືກເອີ້ນວ່າເຕົາໄຟ, ເຊິ່ງເປັນອຸປະກອນເຜົາໄfor້ ສຳ ລັບຜອດແກັດໃສ່ເຕົາເຊື້ອໄຟອຸດສາຫະ ກຳ, ແລະສາມາດເຂົ້າໃຈໄດ້ວ່າເປັນ“ ຫົວສີດໄຟ”. ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວrefersາຍເຖິງພາກສ່ວນຂອງຮ່າງກາຍຂອງອຸປະກອນເຜົາໄ,້, ເຊິ່ງມີທາງເຂົ້ານໍ້າມັນ, ທາງເຂົ້າທາງອາກາດແລະຮູສີດ, ເຊິ່ງມີບົດບາດໃນການແຈກຢາຍເຊື້ອໄຟແລະອາກາດທີ່ຮອງຮັບການເຜົາໄ້ແລະສີດພົ່ນມັນອອກໃນທາງທີ່ແນ່ນອນເພື່ອໃຫ້ເກີດການເຜົາໄ້. ມີສອງຂັ້ນຕອນການຜະລິດດິນຈີ່ທີ່ໃຊ້ກັນທົ່ວໄປ, ການກໍ່ສ້າງດ້ວຍດິນຈີ່ແລະວັດສະດຸກໍ່ສ້າງ ສຳ ເລັດຮູບ. ດິນຈີ່ທີ່ໃຊ້ໃນປະຈຸບັນແມ່ນເຮັດໄດ້ໂດຍພື້ນຖານແລ້ວແມ່ນເຮັດດ້ວຍຫລໍ່ໄດ້ທົນທານແລະສັ່ນສະເທືອນໃນຄັ້ງດຽວຜ່ານແມ່ພິມພິເສດ.

ໜ້າ ທີ່ຂອງເຕົາເຜົາໃນເຕົາເຜົາແມ່ນ:

1. ເອົາຄວາມຮ້ອນຂອງຟືນໃສ່ໃນເຕົາໄຟໃສ່ກັບອຸນຫະພູມຈຸດລະເບີດເພື່ອເຮັດໃຫ້ງ່າຍຕໍ່ການຕິດໄຟແລະໄburn້ຢ່າງໄວ;

2. ຮັກສາອຸນຫະພູມສູງສະເພາະຢູ່ໃນເຕົາເຜົາເຕົາເຜົາເພື່ອເຮັດໃຫ້ຂະບວນການເຜົາໄize້ມີຄວາມandັ້ນຄົງແລະຫຼີກລ່ຽງການກະຕຸ້ນການເຜົາໄor້ຫຼືຂັດຂວາງການເຜົາໄ້;

3. ຈັດຮູບຮ່າງແປວໄຟໃຫ້ໄດ້ຕາມຄວາມຕ້ອງການຂອງຂະບວນການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນ;

4. ເພື່ອປະສົມນໍ້າມັນເຊື້ອໄຟແລະອາກາດຕື່ມອີກ.

ອີງຕາມວັດສະດຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ມັນໄດ້ຖືກແບ່ງອອກເປັນສີ່ປະເພດ: corundum, ອາລູມິນຽມສູງ, silicon carbide, ແລະ mullite. ອີງຕາມຄວາມຕ້ອງການ, ວັດສະດຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນໄດ້ຖືກຄັດເລືອກເປັນສ່ວນປະສົມແລະpowderຸ່ນ, ແລະທາດປະສົມປະສົມໄດ້ຖືກເພີ່ມເຂົ້າໄປ. ອະລູມິນຽມຟອສເຟດຖືກໃຊ້ເປັນເຄື່ອງອັດ. ການສັ່ນສະເທືອນຖືກສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນແລະອົບ. ກາຍ​ເປັນ. ,

ຕົວຊີ້ວັດທາງດ້ານຮ່າງກາຍແລະເຄມີ

ຊື່​ຜະ​ລິດ​ຕະ​ພັນ Corundum ອະລູມີນຽມສູງ Silicon carbide Mullite
ຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງຫຼາຍ (g / cm3) 2.8 2.7 2.7 2.7
ຄວາມແຮງບີບອັດ 500 ℃ອົບ (MPa) 100 75 75 90
ການປ່ຽນສາຍຫຼັງຈາກເຜົາໄ(້ (%) (℃ xh) 0.3
(1550 × 3)
0.4
(1350 × 3)
0.2
(1400 × 3)
0.3
(1400 × 3)
ຄວາມທົນທານຕໍ່ແສງ (ract) > 1790 1730 1790 1790
A12O3 (%) 92 82
SiC (%) 88 88