- 25
- Sep
ເຕົາເຜົາ ສຳ ລັບເຕົາອຸດສາຫະ ກຳ
ເຕົາເຜົາ ສຳ ລັບເຕົາອຸດສາຫະ ກຳ
ຂໍ້ໄດ້ປຽບຂອງຜະລິດຕະພັນ: ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ອຸນຫະພູມສູງ, ການຕໍ່ຕ້ານການເຊາະເຈື່ອນ, ຄວາມແຂງແຮງຂອງໂຄງສ້າງສູງ, ຄວາມສົມບູນດີ, ສະຖຽນລະພາບຄວາມຮ້ອນທີ່ດີ, ຊີວິດການບໍລິການທີ່ຍາວນານ, ແລະອື່ນ.
ການນໍາໃຊ້ຜະລິດຕະພັນ: ເຕົາເຜົາເຕົາເຜົາອຸດສາຫະກໍາເຊັ່ນ: ການກໍ່ສ້າງເຄື່ອງປັ້ນດິນເຜົາແລະເຄື່ອງປັ້ນດິນເຜົາໃຊ້ປະຈໍາວັນ. ການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມເລື້ອຍent, ຄວາມຕ້ອງການຄວາມເຂັ້ມແຂງສູງ, ການຕໍ່ຕ້ານພັຍ,
ລາຍລະອຽດຜະລິດຕະພັນ
ເຄື່ອງເຜົາໄis້ຍັງຖືກເອີ້ນວ່າເຕົາໄຟ, ເຊິ່ງເປັນອຸປະກອນເຜົາໄfor້ ສຳ ລັບຜອດແກັດໃສ່ເຕົາເຊື້ອໄຟອຸດສາຫະ ກຳ, ແລະສາມາດເຂົ້າໃຈໄດ້ວ່າເປັນ“ ຫົວສີດໄຟ”. ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວrefersາຍເຖິງພາກສ່ວນຂອງຮ່າງກາຍຂອງອຸປະກອນເຜົາໄ,້, ເຊິ່ງມີທາງເຂົ້ານໍ້າມັນ, ທາງເຂົ້າທາງອາກາດແລະຮູສີດ, ເຊິ່ງມີບົດບາດໃນການແຈກຢາຍເຊື້ອໄຟແລະອາກາດທີ່ຮອງຮັບການເຜົາໄ້ແລະສີດພົ່ນມັນອອກໃນທາງທີ່ແນ່ນອນເພື່ອໃຫ້ເກີດການເຜົາໄ້. ມີສອງຂັ້ນຕອນການຜະລິດດິນຈີ່ທີ່ໃຊ້ກັນທົ່ວໄປ, ການກໍ່ສ້າງດ້ວຍດິນຈີ່ແລະວັດສະດຸກໍ່ສ້າງ ສຳ ເລັດຮູບ. ດິນຈີ່ທີ່ໃຊ້ໃນປະຈຸບັນແມ່ນເຮັດໄດ້ໂດຍພື້ນຖານແລ້ວແມ່ນເຮັດດ້ວຍຫລໍ່ໄດ້ທົນທານແລະສັ່ນສະເທືອນໃນຄັ້ງດຽວຜ່ານແມ່ພິມພິເສດ.
ໜ້າ ທີ່ຂອງເຕົາເຜົາໃນເຕົາເຜົາແມ່ນ:
1. ເອົາຄວາມຮ້ອນຂອງຟືນໃສ່ໃນເຕົາໄຟໃສ່ກັບອຸນຫະພູມຈຸດລະເບີດເພື່ອເຮັດໃຫ້ງ່າຍຕໍ່ການຕິດໄຟແລະໄburn້ຢ່າງໄວ;
2. ຮັກສາອຸນຫະພູມສູງສະເພາະຢູ່ໃນເຕົາເຜົາເຕົາເຜົາເພື່ອເຮັດໃຫ້ຂະບວນການເຜົາໄize້ມີຄວາມandັ້ນຄົງແລະຫຼີກລ່ຽງການກະຕຸ້ນການເຜົາໄor້ຫຼືຂັດຂວາງການເຜົາໄ້;
3. ຈັດຮູບຮ່າງແປວໄຟໃຫ້ໄດ້ຕາມຄວາມຕ້ອງການຂອງຂະບວນການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນ;
4. ເພື່ອປະສົມນໍ້າມັນເຊື້ອໄຟແລະອາກາດຕື່ມອີກ.
ອີງຕາມວັດສະດຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ມັນໄດ້ຖືກແບ່ງອອກເປັນສີ່ປະເພດ: corundum, ອາລູມິນຽມສູງ, silicon carbide, ແລະ mullite. ອີງຕາມຄວາມຕ້ອງການ, ວັດສະດຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນໄດ້ຖືກຄັດເລືອກເປັນສ່ວນປະສົມແລະpowderຸ່ນ, ແລະທາດປະສົມປະສົມໄດ້ຖືກເພີ່ມເຂົ້າໄປ. ອະລູມິນຽມຟອສເຟດຖືກໃຊ້ເປັນເຄື່ອງອັດ. ການສັ່ນສະເທືອນຖືກສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນແລະອົບ. ກາຍເປັນ. ,
ຕົວຊີ້ວັດທາງດ້ານຮ່າງກາຍແລະເຄມີ
ຊື່ຜະລິດຕະພັນ | Corundum | ອະລູມີນຽມສູງ | Silicon carbide | Mullite |
ຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງຫຼາຍ (g / cm3) | 2.8 | 2.7 | 2.7 | 2.7 |
ຄວາມແຮງບີບອັດ 500 ℃ອົບ (MPa) | 100 | 75 | 75 | 90 |
ການປ່ຽນສາຍຫຼັງຈາກເຜົາໄ(້ (%) (℃ xh) | 0.3 (1550 × 3) |
0.4 (1350 × 3) |
0.2 (1400 × 3) |
0.3 (1400 × 3) |
ຄວາມທົນທານຕໍ່ແສງ (ract) | > 1790 | 1730 | 1790 | 1790 |
A12O3 (%) | 92 | – | – | 82 |
SiC (%) | – | 88 | 88 | – |