Klassifisering og ytelse av aluminium-magnesiumspinel?

De spesielle egenskapene til magnesium-aluminiumspinel, for eksempel slaggkorrosjonsbestandighet, god termisk sjokkmotstand og høy høy temperaturstyrke, gjør den mye brukt i ildfaste materialer for stålfremstilling. Fremstillingen av pre-syntetisk spinel av høy kvalitet gir nye råvarer for produksjon av amorfe og formede ildfaste materialer med høy renhet. Deretter vil redaktøren for Qianjiaxin Refractories introdusere deg:

De to hovedmetodene for syntetisering av spinel er sintring og elektrofusjon. De fleste spinelmaterialer er laget av syntetisk aluminiumoksyd av høy renhet og magnesiumoksid av kjemisk kvalitet, som er sintret i en skaftovn og elektrodesmeltet i en lysbueovn. Fordelen med sintret magnesia-aluminiumspinel er at prosessen er en kontinuerlig keramiseringsprosess, som styrer fôringshastigheten og balansert temperaturfordeling i ovnen, noe som resulterer i en veldig jevn krystallstørrelse på 30-80μm og lav porøsitet (<3%) Produktet.

Produksjonen av magnesium-aluminium-spinel ved hjelp av elektro-fusjonsmetoden er en representativ batchoperasjon. Den store støpeblokken må forlenge kjøletiden. Avkjøling av støpeblokken fører til ujevn mikrostruktur. På grunn av raskere avkjøling er de ytre spinelkrystallene mindre enn de indre spinelkrystallene. Forurensningene med lavt smeltepunkt er konsentrert i midten. Derfor er det nødvendig å sortere og homogenisere de smeltede magnesia-aluminium-spinellråvarene.

En annen fordel ved å bruke råvarer av høy renhet for å produsere aluminium-magnesiumspinel er det lave urenhetsinnholdet i aluminium-magnesium-spinellaggregatet (MgO A1203> 99%), spesielt det lave innholdet av SiO2, noe som gjør at det har god ytelse ved høy temperatur . Bauxittbasert spinel er ikke like god som syntetisk aluminiumoksidbasert spinel, og kan bare brukes i deler med lave krav til korrosjonsbestandighet og høy temperaturstyrke.

Magnesiumrik (MR) aluminiumspinel:

Tilstedeværelsen av sporperiklase i den magnesiumrike aluminiumspinelen påvirker egenskapene og bruksområdene til spinelen. Siden den magnesiarike spinelen MR66 ikke inneholder fri aluminiumoksyd, vil spinelen ikke lenger generere spinel etter å ha blitt tilsatt magnesia-murstein og vil utvide seg i volum. Bruk av magnesia -murstein med MR56 i sementroterende ovner kan vesentlig endre termisk sjokkmotstand og kan erstatte krommalm. Mekanismen som endrer termisk sjokkmotstand er at spinel har lavere termisk ekspansjon enn periklase.

Spormengden av MgO i MR66 påvirker anvendelsen i vannbærende materialer, for eksempel støpegods. På grunn av hydrering av periklase kan brucitt (Mg (OH) 2) dannes, noe som vil føre til at volumet på støpeblokken endres og forårsaker sprekker. Magnesiumrik aluminiumspinel kan brukes i sementovner, spesielt i tuyere- og høytemperatursoner.

Aluminiumrik (AR) magnesiumspinel:

Det ildfaste stoffet som produseres av rik aluminium-magnesiumspinel brukes mest i stålproduksjon. To hovedkarakteristikker øker anvendelsen av aluminium-magnesiumrik spinel: det kan forbedre materialets høye temperaturstyrke og termiske sjokkmotstand, og korrosjonsbestandigheten til stålslagg. Tilsetningen av aluminium-magnesiumrik spinell med høy renhet til støpbar aluminiumoksyd endrer signifikant høy temperaturstyrke.

Spinelinnholdet i aluminium-magnesium-spinell-ildfaste materialer er vanligvis 15% -30% (tilsvarende 4% -10% MgO). Nyere studier mener at i de avfyrte Al-Mg-spinellbrennstoffene for øse, kan silisium med lavt silisium (<0.1% SiO2) sammenlignet med høy-silisium (1.0% SiO2) Al-Mg spinellstein redusere sleivens levetid med 60%. Dette beviser at den ideelle ytelsen bare kan plasseres på syntetiske materialer med høy renhet.

Sammenligningen mellom pre-syntetisert magnesia-aluminium spinel og in-situ dannelse av magnesia-aluminium spinel:

Generering av spinel in situ i den støpbare kan redusere produksjonskostnadene, men denne metoden har også ulemper. Når aluminiumoksyd og magnesia reagerer for å danne spinel, vil det være åpenbar volumutvidelse. I henhold til den teoretiske beregningen av relativt tett struktur, kan volumutvidelsen nå 13%, men den faktiske volumutvidelsen er omtrent 5%, som fortsatt er høy, Kan ikke unngå forekomst av strukturelle sprekker. Tilsetningsstoffer i silisiumpulver (for eksempel silisiumpulver) brukes ofte for å fremme sintring av flytende fase og tillate noen lokal deformasjon for å hemme volumutvidelse. Imidlertid vil den relative høy temperaturstyrken til det gjenværende glasset ha stor innvirkning.