Alüminyum-magnezyum spinelin sınıflandırılması ve performansı?

Cüruf korozyon direnci, iyi termal şok direnci ve yüksek yüksek sıcaklık dayanımı gibi magnezyum-alüminyum spinelin özel özellikleri, çelik yapımında refrakter malzemelerde yaygın olarak kullanılmasını sağlar. Yüksek kaliteli ön sentetik spinelin hazırlanması, amorf ve şekilli yüksek saflıkta refrakterlerin üretimi için yeni hammaddeler sağlar. Ardından, Qianjiaxin Refractories editörü size şunları tanıtacak:

Spinel sentezlemenin iki ana yöntemi sinterleme ve elektrofüzyondur. Spinel malzemelerinin çoğu, şaft fırında sinterlenen ve bir elektrik ark ocağında elektro eritilen yüksek saflıkta sentetik alümina ve kimyasal dereceli magnezyadan yapılır. Sinterlenmiş magnezyum-alüminyum spinelin avantajı, işlemin, fırında besleme hızını ve dengeli sıcaklık dağılımını kontrol eden, 30-80μm’lik çok düzgün bir kristal boyutu ve düşük gözeneklilik (<%3) ile sonuçlanan sürekli bir seramikleştirme işlemi olmasıdır. Ürün.

Elektrofüzyon yöntemiyle magnezyum-alüminyum spinel üretimi, temsili bir toplu işlemdir. Büyük döküm bloğunun soğutma süresini uzatması gerekir. Döküm bloğunun soğutulması, düzensiz mikro yapıya yol açar. Daha hızlı soğuma nedeniyle dış spinel kristalleri, iç spinel kristallerinden daha küçüktür. Düşük erime noktalı safsızlıklar merkezde yoğunlaşmıştır. Bu nedenle erimiş magnezya-alüminyum spinel hammaddelerinin ayrıştırılması ve homojenize edilmesi gerekmektedir.

Alüminyum-magnezyum spinel üretmek için yüksek saflıkta hammadde kullanmanın bir başka avantajı, alüminyum-magnezyum spinel agregasındaki düşük safsızlık içeriği (MgO A1203>% 99), özellikle düşük SiO2 içeriği, bu da onu iyi bir yüksek sıcaklık performansına sahip kılar. . Boksit bazlı spinel, sentetik alümina bazlı spinel kadar iyi değildir ve sadece korozyon direnci ve yüksek sıcaklık dayanımı için düşük gereksinimlere sahip parçalarda kullanılabilir.

Magnezyum açısından zengin (MR) alüminyum spinel:

Magnezyum açısından zengin alüminyum spinelde eser periklazın varlığı, spinelin özelliklerini ve uygulamalarını etkiler. Magnezyaca zengin spinel MR66 serbest alümina içermediğinden, spinel, magnezya tuğlalarına eklendikten sonra artık spinel üretmeyecek ve hacim olarak genişleyecektir. MR56’lı magnezya tuğlalarının çimento döner fırınlarında kullanılması Termal şok direncini önemli ölçüde değiştirebilir ve krom cevherinin yerini alabilir. Termal şok direncini değiştiren mekanizma, spinelin periklazdan daha düşük termal genleşmeye sahip olmasıdır.

MR66’daki eser miktarda MgO, dökülebilir malzemeler gibi su taşıyan malzemelerdeki uygulamasını etkiler. Periklazın hidratasyonu nedeniyle, döküm bloğun hacminin değişmesine ve çatlaklara neden olacak brusit (Mg(OH)2) üretilebilir. Magnezyumca zengin alüminyum spinel, çimento fırınlarında özellikle tüyer ve yüksek sıcaklık bölgelerinde kullanılabilir.

Alüminyum açısından zengin (AR) magnezyum spinel:

Zengin alüminyum-magnezyum spinel ile üretilen refrakter, çelik üretiminde en çok kullanılmaktadır. İki ana özellik, alüminyum-magnezyum açısından zengin spinel uygulamasını arttırır: malzemenin yüksek sıcaklık dayanımını ve termal şok direncini ve çelik cürufunun korozyon direncini iyileştirebilir. Alümina dökülebilir malzemeye yüksek saflıkta alüminyum-magnezyum açısından zengin spinel eklenmesi, yüksek sıcaklık dayanımını önemli ölçüde değiştirir.

Alüminyum-magnezyum spinel refrakterlerindeki spinel içeriği genellikle %15-30’dur (%4-10 MgO’ya tekabül eder). Son araştırmalar, pota için ateşlenen Al-Mg spinel refrakterlerinde, düşük silikonlu (<%0.1 SiO2), yüksek silikonlu (%1.0 SiO2) Al-Mg spinel tuğlalarına kıyasla potanın ömrünü %60 oranında azaltabileceğine inanmaktadır. Bu, ideal performansın yalnızca yüksek saflıkta sentetik malzemeler üzerine yerleştirilebileceğini kanıtlar.

Önceden sentezlenmiş magnezya-alüminyum spinel ile yerinde magnezya-alüminyum spinel oluşumu arasındaki karşılaştırma:

Spinel’in dökülebilir halde yerinde üretilmesi üretim maliyetlerini azaltabilir, ancak bu yöntemin dezavantajları da vardır. Alümina ve magnezya spinel oluşturmak üzere reaksiyona girdiğinde, belirgin bir hacim genişlemesi olacaktır. Nispeten yoğun yapının teorik hesaplamasına göre, hacim genişlemesi %13’e ulaşabilir, ancak gerçek hacim genişlemesi yaklaşık %5’tir, ki bu hala yüksektir, Yapısal çatlakların oluşmasını önleyemez. Silikon tozu katkı maddeleri (silikon tozu gibi) genellikle sıvı faz sinterlemeyi desteklemek ve hacim genişlemesini engellemek için bazı lokal deformasyonlara izin vermek için kullanılır. Bununla birlikte, kalan camın göreceli yüksek sıcaklık dayanımı büyük bir etkiye sahip olacaktır.