Quels sont les types de fourneau à induction matériaux de doublure?

Le matériau de revêtement de four à induction est également appelé matériau réfractaire de four à induction, matériau vibrant sec de four à induction, matériau de nouage de four à induction, matériau de pilonnage de four à induction, divisé en matériaux de revêtement acides, neutres et alcalins. Le matériau de revêtement acide est composé de quartz de haute pureté, le quartz fondu est la principale matière première, des additifs composites sont utilisés comme agent de frittage ; le matériau de revêtement neutre du four est composé d’alumine et de matériaux à haute teneur en aluminium comme matière première principale, et l’additif composite est utilisé comme agent de frittage ; le matériau de base du revêtement du four est constitué de corindon fondu de haute pureté et de magnésie électrique de haute pureté. La magnésie fondue et le spinelle de haute pureté sont utilisés comme matières premières principales, et des additifs composites sont utilisés comme agents de frittage.

Il existe trois types de matériaux de revêtement de four à induction. L’un est un revêtement acide, qui est formé par pilonnage à sec de sable de quartz, et l’agent de liaison est le borax ou l’acide borique ; l’autre est le pilonnage à sec et le moulage de la magnésie, et l’agent de liaison est également le borax ou l’acide borique. L’un est un revêtement de four neutre, qui est percuté et formé à partir de clinker de bauxite à haute teneur en alumine. Ces dernières années, avec le développement de la technologie et l’émergence de divers nouveaux matériaux, de nombreux nouveaux matériaux de revêtement sont également apparus dans les matériaux de revêtement des fours à induction.

1. Doublure acide

Le revêtement de four acide est principalement constitué de sable de quartz, qui est bon marché, largement distribué, avec une bonne isolation, de faibles exigences de construction, peu de défauts lors de l’utilisation et une production relativement stable. Cependant, le sable de quartz a une faible réfractarité et ne peut pas répondre aux exigences des fours à induction à grande échelle. Et il y a un changement de phase secondaire pendant le processus de chauffage, la stabilité standard est médiocre, la stabilité chimique n’est pas idéale et il réagit simplement avec le laitier pour former de la corrosion. Afin d’éviter ces défauts, du quartz fondu peut être utilisé. Sa teneur est élevée, la teneur en dioxyde de silicium est supérieure à 99%, la réfractarité progresse de manière significative, proche du point de fusion, et il n’y a pas de changement de phase secondaire lors du chauffage, il n’y a pas de changement de norme de chauffage et le choc thermique est stable . Le sexe a également beaucoup progressé.

2. Doublure neutre

Le corindon fondu est utilisé comme revêtement du four à induction. Parce que le point de fusion du corindon blanc est aussi élevé que 2050℃, la dureté est aussi élevée que 8. Il est résistant à l’usure, aux hautes températures et a une meilleure stabilité chimique que le quartz. Convient pour l’acier coulé à haute température ou le revêtement de grands fours. La caractéristique est qu’il présente également les défauts de changement de phase et de grand coefficient de dilatation thermique. En pratique, la participation de la poudre de spinelle peut faire progresser de manière significative la résistance à la corrosion et la stabilité standard.

3. Doublure alcaline

Le garnissage traditionnel du four alcalin est formé par pilonnage à sec de magnésie. L’avantage est un caractère réfractaire élevé, proche de 2800 ℃, le défaut est que le coefficient de dilatation est important, facile à fissurer, le revêtement de magnésie est résistant à la corrosion, longue durée de vie, prix bas et largement utilisé. Participer à la poudre de corindon blanc ou à la poudre de spinelle augmente considérablement la durée de vie.

4. Doublure en spinelle

La doublure en spinelle est un nouveau type de matériau de doublure. Il est moulé à partir d’alumine et de magnésie, cuit à haute température ou préformé en spinelle par fusion électrique, puis produit divers étalons de particules selon les besoins. Il est utilisé comme revêtement de four à induction, et l’agent de liaison est toujours Le choix du borax ou de l’acide borique présente les avantages du revêtement de four en corindon blanc et du revêtement de four en magnésie, tout en prévenant ses défauts. C’est la direction de développement du revêtement de four à induction à grande échelle et du revêtement de four à haute température. De nombreux matériaux de revêtement de four importés appartiennent à ce type.

5. Nouvelle technologie et nouveaux matériaux de matériaux de revêtement de four

① Participer à la poudre ultra-fine (principalement en quelques microns) dans les matériaux de revêtement de four traditionnels, ce qui peut améliorer la résistance à la corrosion et la stabilité aux chocs thermiques des matériaux de revêtement de four, tels que la micro poudre de silice, la micro poudre d’alumine, la micro poudre de corindon blanc, micro poudre de spinelle, etc.

②Moulage à sec. Les revêtements de four traditionnels sont tous formés par poudre sèche et pilonnage à sec. Le défaut est qu’il est facile à chromatographier et constitue des défauts tels que des vides. Dans la méthode semi-sèche, un mélange d’eau de 2% à 3% est utilisé pour réduire la chromatographie, et l’intégrité est bonne, et cela ne causera pas trop de dommages. Il n’a besoin que d’un peu plus de temps dans le four à basse température.

③Le processus de moulage semi-sec participe au ciment d’aluminate de calcium pur, avec un revêtement de four acide ou neutre pur ; tandis que dans le revêtement de four alcalin, il participe à l’oxyde de magnésium, à l’hexamétaphosphate de sodium, etc.