Metoder til at reducere korrosionsomkostningerne ved ildfast foring i ovn

Gennem en stor mængde slaggemodstandstestforskning og faktisk drift af konverteren kan en vis viden om korrosionsbestandigheden af ​​ildfaste foringer opnås:

(1) Sammensætningen af ​​smeltet jern har en væsentlig indflydelse på levetiden af ​​den ildfaste foring, indholdet af silicium, skov og svovl.

(2) For høj sluttemperatur af konverteren vil føre til et fald i ovnbeklædningens levetid. Når sluttemperaturen er over 1700°C, vil hver stigning på 10°C markant øge korrosionshastigheden af ​​den ildfaste beklædning af ovnen.

(3) Forøgelse af slaggens alkalinitet er fordelagtig for at reducere slaggens korrosion til det grundlæggende ildfaste materiale.

(4) Forøgelse af Mg0-indholdet i slaggen kan reducere korrosionen af ​​slaggen på den ildfaste beklædning af ovnen.

(5) Forøgelse af FeO-indholdet i slaggen vil medføre, at korrosionen af ​​det ildfaste materiale i ovnbeklædningen øges.

(6) I den indledende fase af konverteringen er slaggens basicitet relativt lav, og foringen er alvorligt korroderet. Der bør anvendes dolomitslagge for at få Mg0-indholdet i slaggen tæt på mættet tilstand.

(7) Fluorit tærer også på ovnens beklædning, så mængden af ​​tilsat fluorit bør reduceres så meget som muligt.

(8) Blandt dolomit og magnesia dolomit ildfaste materialer har Mg0 bedre slaggeerosionsbestandighed end Ca0, men tilstedeværelsen af ​​Ca0 kan forbedre højtemperatur termoplasticiteten og slaggepenetrationsmodstanden for ildfaste materialer.

(9) Råmaterialerne i ildfaste ovnforing skal have højere renhed. For eksempel kræver magnesiumdolomitsand samlede urenheder af SiO2+A12O3+FeO mindre end 3 %; andre såsom smeltet magnesia, grafit osv. har også lignende krav.