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- Mar
Methoden zur Reduzierung der Korrosionskosten der feuerfesten Auskleidung im Ofen
Methoden zur Reduzierung der Korrosionskosten der feuerfesten Auskleidung im Ofen
Durch umfangreiche Schlackenbeständigkeitstests und den tatsächlichen Betrieb des Konverters können einige Kenntnisse über die Korrosionsbeständigkeit von feuerfesten Auskleidungen gewonnen werden:
(1) Die Zusammensetzung des geschmolzenen Eisens hat einen erheblichen Einfluss auf die Lebensdauer der feuerfesten Auskleidung, den Gehalt an Silizium, Wald und Schwefel.
(2) Eine zu hohe Endtemperatur des Konverters führt zu einer Verringerung der Lebensdauer der Ofenauskleidung. Wenn die Endtemperatur über 1700 °C liegt, erhöht jede Erhöhung um 10 °C die Korrosionsrate der feuerfesten Auskleidung des Ofens erheblich.
(3) Das Erhöhen der Alkalinität der Schlacke ist vorteilhaft, um die Korrosion der Schlacke auf das basische feuerfeste Material zu verringern.
(4) Die Erhöhung des Mg0-Gehalts in der Schlacke kann die Korrosion der Schlacke an der feuerfesten Auskleidung des Ofens verringern.
(5) Eine Erhöhung des Fe0-Gehalts in der Schlacke führt zu einer Zunahme der Korrosion des feuerfesten Materials der Ofenauskleidung.
(6) In der Anfangsphase der Konverterumwandlung ist die Basizität der Schlacke relativ gering und die Auskleidung stark korrodiert. Dolomitschlacke sollte verwendet werden, um den Mg0-Gehalt in der Schlacke nahe an den gesättigten Zustand zu bringen.
(7) Fluorit korrodiert auch die Ofenauskleidung, daher sollte die zugegebene Fluoritmenge so weit wie möglich reduziert werden.
(8) Unter den feuerfesten Dolomit- und Magnesia-Dolomit-Feuerfestmaterialien hat Mg0 eine bessere Schlackenerosionsbeständigkeit als Ca0, aber das Vorhandensein von Ca0 kann die Thermoplastizität bei hoher Temperatur und die Schlackendurchdringungsbeständigkeit von feuerfesten Materialien verbessern.
(9) Die Rohstoffe für feuerfeste Ofenauskleidungen müssen eine höhere Reinheit aufweisen. Zum Beispiel erfordert Magnesiumdolomitsand Gesamtverunreinigungen von SiO 2 + Al 12 O 3 + FeO von weniger als 3 %; andere wie Schmelzmagnesia, Graphit usw. haben ebenfalls ähnliche Anforderungen.