Metoder for å redusere korrosjonskostnadene for ildfast foring i ovn

Gjennom en stor mengde slaggmotstandstesting og faktisk drift av omformeren, kan en viss kunnskap om korrosjonsmotstanden til ildfaste foringer oppnås:

(1) Sammensetningen av smeltet jern har en betydelig innvirkning på levetiden til den ildfaste foringen, innholdet av silisium, skog og svovel.

(2) For høy slutttemperatur på omformeren vil føre til en reduksjon i levetiden til ovnsforingen. Når slutttemperaturen er over 1700°C, vil hver 10°C økning betydelig øke korrosjonshastigheten til den ildfaste foringen av ovnen.

(3) Å øke alkaliniteten til slagget er fordelaktig for å redusere korrosjonen av slagget til det grunnleggende ildfaste materialet.

(4) Økning av Mg0-innholdet i slagget kan redusere korrosjonen av slagget på den ildfaste foringen av ovnen.

(5) Økning av FeO-innholdet i slagget vil føre til at korrosjonen av det ildfaste materialet i ovnsforingen øker.

(6) I det innledende stadiet av omformerkonvertering er slaggets basicitet relativt lav, og foringen er sterkt korrodert. Dolomittslagg bør brukes for å få Mg0-innholdet i slagget nær mettet tilstand.

(7) Fluoritt korroderer også ovnens foring, så mengden fluoritt som tilsettes bør reduseres så mye som mulig.

(8) Blant dolomitt- og magnesia-dolomitt-ildfaste materialer har Mg0 bedre slaggerosjonsbestandighet enn Ca0, men tilstedeværelsen av Ca0 kan forbedre termoplastisiteten ved høye temperaturer og slaggpenetreringsmotstanden til ildfaste materialer.

(9) Råvarene til ildfaste ovner er pålagt å ha høyere renhet. For eksempel krever magnesiumdolomittsand totale urenheter av SiO2+A12O3+FeO mindre enn 3 %; andre som smeltet magnesia, grafitt osv. har også lignende krav.