Häufige Qualitätsprobleme und Ursachen der Induktionswärmebehandlung

Die Induktionswärmebehandlung ist ein Wärmebehandlungsverfahren, bei dem ein Induktionsstrom auf der Oberfläche des Teils erzeugt wird, um die Oberfläche des Teils schnell zu erhitzen. Die Hauptvorteile dieses Verfahrens: hohe Oberflächenhärte der bearbeiteten Teile, gute Verschleißfestigkeit und Ermüdungsbeständigkeit, geringe Verformung, hohe Produktivität, Energieeinsparung und keine Umweltverschmutzung. Die Wärmebehandlung mit Induktionserwärmung umfasst normalerweise das Abschrecken und Anlassen von Rundstahl (Rohr), das Oberflächenabschrecken von Führungsrädern, Antriebsrädern, Rollen, das Abschrecken und Anlassen von Kolbenstangen, das Abschrecken und Anlassen von Stiften, das Abschrecken und Anlassen mit langem π-Strahl, das Abschrecken und das Anlassen von beweglichen Säulen, usw.

Die häufigsten Qualitätsprobleme der Induktionswärmebehandlung sind: Rissbildung, zu hohe oder zu geringe Härte, ungleichmäßige Härte, zu tiefe oder zu flache Härteschicht etc. Die Ursachen werden wie folgt zusammengefasst:

1. Rissbildung: Heiztemperatur ist zu hoch, ungleichmäßige Temperatur; zu schnelles und ungleichmäßiges Abkühlen; falsche Auswahl von Abschreckmedium und Temperatur; vorzeitiges Anlassen und unzureichendes Anlassen; Materialdurchlässigkeit ist zu hoch, Komponenten sind segregiert, defekt und übermäßige Einschlüsse; unangemessene Teilekonstruktion.

2. Die ausgehärtete Schicht ist zu tief oder zu flach: Heizleistung ist zu groß oder zu gering; Netzfrequenz ist zu niedrig oder zu hoch; Heizzeit ist zu lang oder zu kurz; Materialdurchlässigkeit ist zu gering oder zu hoch; Abschreckmedium Temperatur, Druck, Ungeeignete Inhaltsstoffe.

3. Die Oberflächenhärte ist zu hoch oder zu niedrig: Der Kohlenstoffgehalt des Materials ist zu hoch oder zu niedrig, die Oberfläche ist entkohlt und die Heiztemperatur ist niedrig; die Anlasstemperatur oder Haltezeit ist falsch; die Zusammensetzung, der Druck und die Temperatur des Abschreckmediums sind ungeeignet.

4. Ungleichmäßige Oberflächenhärte: unangemessene Sensorstruktur; ungleichmäßige Erwärmung; ungleichmäßige Kühlung; schlechte Materialorganisation (Bandstruktur-Segregation, lokale Entkohlung)

5. Oberflächenschmelzen: Der Aufbau des Sensors ist unzumutbar; die Teile haben scharfe Ecken, Löcher, Rillen usw.; die Aufheizzeit ist zu lang; es gibt Risse auf der Oberfläche des Materials.