Изисквания за компютърна система за управление за индукционно нагревателно оборудване за повишаване на температурата на стоманени тръби:

1. Режим на управление на самообучение за завършване на самонастройването на параметрите:

Първо извикайте шаблона на рецептата на процеса, за да зададете мощността, и след това използвайте метода за самообучение, за да завършите самонастройването на параметрите и накрая да изпълните изискванията за управление на системата. След нагряване на стоманената тръба температурата достига 1100°C.

2. Използвайте надеждни и оптимизирани алгоритми за управление, за да постигнете контрол на температурата в затворен кръг:

Производствената линия приема PLC автоматичен контрол на температурата, оборудван с три инфрачервени термометъра, а температурата на откриване е средата на двата комплекта оборудване и входът и изходът на цялата производствена линия.

Първият инфрачервен термометър на входа на тялото на пещта открива началната температура на стоманената тръба, преди да влезе в нагревателната пещ, и я подава обратно към системата за контрол на температурата на първия комплект оборудване, така че изходната мощност да отговаря на изискването от 60% от крайната температура на стоманената тръба (съгласно действителната настройка), втори инфрачервен термометър се монтира на изхода на тялото на пещта на първия комплект оборудване и на входа на тялото на индукционната пещ на втория комплект от оборудване за откриване на температурната разлика между температурата в реално време на стоманената тръба и целевата температура и след това я предава на PLC контрола Изходната мощност на двата комплекта оборудване кара температурата на онлайн стоманената тръба да достигне зададения процес температура.

Третият инфрачервен термометър, настроен в индукционната пещ, показва крайната температура на стоманената тръба в реално време и предава обратно температурната разлика на целевата температура към PLC, за да контролира основната мощност на двата комплекта оборудване за фина настройка на разлика поради обективни причини като стайна температура, сезон, околна среда и др. Причинената промяна на температурата. Използвайте надеждни и оптимизирани алгоритми за управление, за да постигнете контрол на температурата в затворен кръг.

3. Настройка на процеса, работа, аларма, тенденция в реално време, изисквания за показване на екрана на исторически записи:

1. Динамично проследяване на позицията на стоманена тръба.

2. Температурата на стоманената тръба преди и след нагряване, графиките, лентовидните графики, кривите в реално време и историческите криви на напрежението, тока, мощността, честотата и други параметри на всяко захранване с междинна честота.

3. Показване на зададените стойности на температурата на нагряване на стоманената тръба, диаметъра на стоманената тръба, дебелината на стената, скоростта на транспортиране, мощността на захранването и т.н., както и извикването и съхранението на екрана на шаблона за технологична рецепта.

4. Претоварване, свръхток, пренапрежение, липса на фаза, поднапрежение на управляващото захранване, ниско налягане на охлаждащата вода, висока температура на охлаждащата вода, нисък воден поток, заседнала тръба и други неизправности, мониторинг и съхранение на записи.

5. Отпечатване на отчет, включително таблица на отоплителната система от стоманени тръби, таблица за запис на историята на неизправностите и др.

4. Управление на формулирането на процеса:

Продуктите с различни спецификации, материали и криви на повишаване на температурата трябва да имат съответни шаблони за рецепта на процеса (които могат постепенно да бъдат финализирани в реалния производствен процес). Зададените стойности и PID параметрите за управление на процеса могат да бъдат променени в шаблона и модифицираната формула може да бъде запазена.

5. Йерархично управление на операторите

Системен администратор, надзорник на производството и оператор влизат на три нива.