Požadavky na počítačový řídicí systém pro indukční ohřívací zařízení zvyšující teplotu ocelových trubek:

1. Samoučící se ovládací režim pro dokončení samonastavení parametrů:

Nejprve zavolejte šablonu receptury procesu, abyste nastavili výkon, a poté použijte metodu samoučícího se řízení k dokončení automatického ladění parametrů a nakonec ke splnění požadavků na řízení systému. Po zahřátí ocelové trubky dosáhne teplota 1100°C.

2. Použijte spolehlivé a optimalizované řídicí algoritmy k dosažení regulace teploty v uzavřené smyčce:

Výrobní linka využívá automatickou regulaci teploty PLC, vybavenou třemi infračervenými teploměry, a detekční teplota je uprostřed dvou sad zařízení a vstupem a výstupem celé výrobní linky.

První infračervený teploměr na vstupu do tělesa pece zjišťuje počáteční teplotu ocelové trubky před jejím vstupem do ohřívací pece a přivádí ji zpět do systému řízení teploty první sady zařízení tak, aby výstupní výkon odpovídal požadavku 60 % konečné teploty ocelové trubky (podle aktuálního Nastavení) je na výstupu z tělesa pece první sady zařízení instalován druhý infračervený teploměr a na vstupu tělesa indukční pece u druhé sady zařízení pro detekci teplotního rozdílu mezi teplotou ocelové trubky v reálném čase a cílovou teplotou a poté jej přenáší do řízení PLC Výstupní výkon dvou sad zařízení umožňuje, aby teplota online ocelové trubky dosáhla nastaveného procesu teplota.

Třetí sada infračerveného teploměru v indukční peci zobrazuje konečnou teplotu ocelové trubky v reálném čase a odesílá zpět teplotní rozdíl cílové teploty do PLC pro řízení základního výkonu dvou sad zařízení pro jemné doladění rozdíl z objektivních důvodů, jako je teplota v místnosti, roční období, prostředí atd. Změna teploty způsobená. Použijte spolehlivé a optimalizované řídicí algoritmy k dosažení regulace teploty v uzavřené smyčce.

3. Nastavení procesu, provoz, alarm, trend v reálném čase, požadavky na zobrazení obrazovky historických záznamů:

1. Dynamické sledování polohy chodu ocelové trubky.

2. Teplota ocelové trubky před a po ohřevu, grafy, sloupcové grafy, křivky v reálném čase a historické křivky napětí, proudu, výkonu, frekvence a dalších parametrů každého mezifrekvenčního zdroje.

3. Zobrazení nastavených hodnot teploty ohřevu ocelové trubky, průměru ocelové trubky, tloušťky stěny, dopravní rychlosti, výkonu napájení atd., jakož i vyvolání a uložení obrazovky šablony receptury procesu.

4. Přetížení, nadproud, přepětí, nedostatek fáze, podpětí řídicího napájecího zdroje, nízký tlak chladicí vody, vysoká teplota chladicí vody, nízký průtok vody, zaseknuté potrubí a další monitorovací displej a ukládání záznamů.

5. Tisk zpráv, včetně tabulky topného systému ocelových trubek, tabulky záznamů historie poruch atd.

4. Řízení procesní formulace:

Produkty různých specifikací, materiálů a křivek nárůstu teploty by měly mít odpovídající šablony procesních receptur (které mohou být postupně finalizovány ve skutečném výrobním procesu). Nastavené hodnoty a parametry PID řízení procesu lze upravit v šabloně a upravený vzorec lze uložit.

5. Hierarchické řízení operátorů

Systémový administrátor, vedoucí výroby a operátor se přihlašují na třech úrovních.