Вимоги до комп’ютерної системи керування індукційним нагрівальним обладнанням для підвищення температури сталевих труб:

1. Режим керування самонавчанням для завершення самонастроювання параметрів:

Спочатку викличте шаблон рецепта процесу, щоб встановити потужність, а потім скористайтеся методом керування самонавчанням, щоб завершити самонастроювання параметрів і, нарешті, виконати вимоги керування системою. Після нагрівання сталевої труби температура досягає 1100°C.

2. Використовуйте надійні та оптимізовані алгоритми керування, щоб досягти контролю температури в замкнутому циклі:

На виробничій лінії використовується автоматичний контроль температури PLC, оснащений трьома інфрачервоними термометрами, а температура виявлення є серединою двох комплектів обладнання, а також входом і виходом з усієї виробничої лінії.

Перший інфрачервоний термометр на вході в корпус печі визначає початкову температуру сталевої труби перед тим, як вона надходить у піч опалення, і повертає її в систему контролю температури першого комплекту обладнання, щоб вихідна потужність відповідала вимогам. 60% кінцевої температури сталевої труби (згідно з фактичними налаштуваннями), другий інфрачервоний термометр встановлюється на виході з корпусу печі першого комплекту обладнання та на вході в корпус індукційної печі другого комплекту обладнання для виявлення різниці температур між температурою сталевої труби в режимі реального часу та цільовою температурою, а потім передача її на управління PLC Вихідна потужність двох комплектів обладнання дозволяє температурі сталевої труби в режимі онлайн досягати заданого процесу. температура.

Третій інфрачервоний термометр, встановлений в індукційній печі, відображає кінцеву температуру сталевої труби в режимі реального часу і передає різницю температур цільової температури на PLC для контролю основної потужності двох комплектів обладнання для точного налаштування різниця через об’єктивні причини, такі як кімнатна температура, сезон, навколишнє середовище тощо. Використовуйте надійні та оптимізовані алгоритми керування, щоб досягти контролю температури в замкненому циклі.

3. Вимоги до налаштування процесу, роботи, сигналізації, тенденції в реальному часі, історичних записів:

1. Динамічне відстеження положення сталевої труби.

2. Температура сталевої труби до і після нагрівання, графіки, гістограми, криві в реальному часі та історичні криві напруги, струму, потужності, частоти та інших параметрів кожного джерела живлення проміжної частоти.

3. Відображення встановлених значень температури нагріву сталевої труби, діаметра сталевої труби, товщини стінки, швидкості транспортування, потужності джерела живлення тощо, а також виклик і збереження екрана шаблону технологічного рецепта.

4. Перевантаження, надмірний струм, перенапруга, відсутність фази, низька напруга контрольного джерела живлення, низький тиск охолоджуючої води, висока температура охолоджуючої води, низький потік води, застрягла труба та інші несправності, відображення моніторингу та зберігання записів.

5. Друк звіту, включаючи таблицю системи опалення із сталевих труб, таблицю запису історії несправностей тощо.

4. Управління формулюванням процесу:

Вироби з різними специфікаціями, матеріалами та кривими підвищення температури повинні мати відповідні шаблони технологічних рецептів (які можна поступово доопрацьовувати в процесі фактичного виробництва). Встановлені значення та параметри PID керування процесом можна змінити в шаблоні, а змінену формулу можна зберегти.

5. Ієрархічне управління операторами

Системний адміністратор, керівник виробництва та оператор входять в систему на трьох рівнях.