Requisitos del sistema de control por computadora para equipos de calentamiento por inducción de aumento de temperatura de tuberías de acero:

1. Modo de control de autoaprendizaje para completar el autoajuste de parámetros:

Primero llame a la plantilla de receta de proceso para configurar la potencia y luego use el método de control de autoaprendizaje para completar el autoajuste de los parámetros y finalmente cumplir con los requisitos de control del sistema. Después de calentar la tubería de acero, la temperatura alcanza los 1100°C.

2. Use algoritmos de control confiables y optimizados para lograr un control de temperatura en circuito cerrado:

La línea de producción adopta el control de temperatura automático PLC, equipado con tres termómetros infrarrojos, y la temperatura de detección es la mitad de los dos conjuntos de equipos, y la entrada y salida de toda la línea de producción.

El primer termómetro infrarrojo en la entrada del cuerpo del horno detecta la temperatura inicial de la tubería de acero antes de que ingrese al horno de calentamiento y la retroalimenta al sistema de control de temperatura del primer conjunto de equipos, de modo que la potencia de salida cumpla con el requisito. del 60% de la temperatura final de la tubería de acero (según Ajuste real), se instala un segundo termómetro infrarrojo a la salida del cuerpo del horno del primer equipo y a la entrada del cuerpo del horno de inducción del segundo equipo. equipo para detectar la diferencia de temperatura entre la temperatura en tiempo real de la tubería de acero y la temperatura objetivo, y luego transmitirla al control PLC La potencia de salida de los dos conjuntos de equipos hace que la temperatura de la tubería de acero en línea alcance el proceso establecido temperatura.

El tercer termómetro infrarrojo establecido en el horno de inducción muestra la temperatura final de la tubería de acero en tiempo real y retroalimenta la diferencia de temperatura de la temperatura objetivo al PLC para controlar la potencia básica de los dos conjuntos de equipos para ajustar el diferencia debido a razones objetivas como la temperatura ambiente, la estación, el medio ambiente, etc. El cambio de temperatura causado. Utilice algoritmos de control fiables y optimizados para lograr un control de circuito cerrado de temperatura.

3. Configuración del proceso, operación, alarma, tendencia en tiempo real, requisitos de visualización de pantalla de registro histórico:

1. Pantalla de seguimiento dinámico de la posición de funcionamiento de la tubería de acero.

2. La temperatura de la tubería de acero antes y después del calentamiento, los gráficos, gráficos de barras, curvas en tiempo real y curvas históricas de voltaje, corriente, potencia, frecuencia y otros parámetros de cada fuente de alimentación de frecuencia intermedia.

3. La visualización de los valores establecidos de la temperatura de calentamiento de la tubería de acero, el diámetro de la tubería de acero, el grosor de la pared, la velocidad de transporte, la fuente de alimentación, etc., así como la llamada y el almacenamiento de la pantalla de plantilla de recetas de proceso.

4. Sobrecarga, sobrecorriente, sobrevoltaje, falta de fase, subvoltaje de la fuente de alimentación de control, baja presión del agua de enfriamiento, alta temperatura del agua de enfriamiento, bajo flujo de agua, tubería atascada y otras pantallas de monitoreo de fallas y almacenamiento de registros.

5. Impresión de informes, incluida la tabla del sistema de calefacción de tuberías de acero, la tabla de registro del historial de fallas, etc.

4. Gestión de formulación de procesos:

Los productos de diferentes especificaciones, materiales y curvas de aumento de temperatura deben tener plantillas de receta de proceso correspondientes (que se pueden finalizar gradualmente en el proceso de producción real). Los valores establecidos y los parámetros PID de control de procesos se pueden modificar en la plantilla, y la fórmula modificada se puede guardar.

5. Gestión jerárquica de operadores

El administrador del sistema, el supervisor de producción y el operador inician sesión en tres niveles.