Requisitos do sistema de controle por computador para equipamentos de aquecimento por indução de aumento de temperatura de tubos de aço:

1. Modo de controle de autoaprendizagem para completar o autoajuste dos parâmetros:

Primeiro, chame o modelo de receita do processo para definir a potência e, em seguida, use o método de controle de autoaprendizagem para concluir o autoajuste dos parâmetros e, finalmente, atender aos requisitos de controle do sistema. Depois que o tubo de aço é aquecido, a temperatura atinge 1100°C.

2. Use algoritmos de controle confiáveis ​​e otimizados para obter o controle de circuito fechado de temperatura:

A linha de produção adota o controle automático de temperatura PLC, equipado com três termômetros infravermelhos, e a temperatura de detecção é o meio dos dois conjuntos de equipamentos e a entrada e saída de toda a linha de produção.

O primeiro termômetro infravermelho na entrada do corpo do forno detecta a temperatura inicial do tubo de aço antes que ele entre no forno de aquecimento e o realimenta ao sistema de controle de temperatura do primeiro conjunto de equipamentos, para que a potência de saída atenda ao requisito de 60% da temperatura final do tubo de aço (de acordo com a configuração real), um segundo termômetro infravermelho é instalado na saída do corpo do forno do primeiro conjunto de equipamentos e na entrada do corpo do forno de indução do segundo conjunto de equipamento para detectar a diferença de temperatura entre a temperatura em tempo real do tubo de aço e a temperatura alvo e, em seguida, transmiti-la ao controle PLC A potência de saída dos dois conjuntos de equipamentos faz com que a temperatura do tubo de aço on-line atinja o processo definido temperatura.

O terceiro termômetro infravermelho ajustado no forno de indução exibe a temperatura final do tubo de aço em tempo real e realimenta a diferença de temperatura da temperatura alvo ao PLC para controlar a potência básica dos dois conjuntos de equipamentos para ajustar o diferença devido a razões objetivas, como temperatura ambiente, estação do ano, ambiente, etc. A mudança de temperatura causada. Use algoritmos de controle confiáveis ​​e otimizados para obter controle de circuito fechado de temperatura.

3. Configuração do processo, operação, alarme, tendência em tempo real, requisitos de exibição da tela de registro histórico:

1. Exibição de rastreamento dinâmico da posição de execução do tubo de aço.

2. A temperatura do tubo de aço antes e depois do aquecimento, os gráficos, gráficos de barras, curvas em tempo real e curvas históricas da tensão, corrente, potência, frequência e outros parâmetros de cada fonte de alimentação de frequência intermediária.

3. A exibição dos valores definidos de temperatura de aquecimento do tubo de aço, diâmetro do tubo de aço, espessura da parede, velocidade de transporte, energia da fonte de alimentação, etc., bem como a chamada e armazenamento da tela do modelo de receita do processo.

4. Sobrecarga, sobrecorrente, sobretensão, falta de fase, subtensão da fonte de alimentação de controle, baixa pressão da água de resfriamento, alta temperatura da água de resfriamento, baixo fluxo de água, tubo preso e outros monitores de monitoramento de falhas e armazenamento de registros.

5. Impressão de relatórios, incluindo tabela de sistema de aquecimento de tubos de aço, tabela de registro de histórico de falhas, etc.

4. Gestão da formulação do processo:

Produtos de diferentes especificações, materiais e curvas de aumento de temperatura devem ter modelos de receita de processo correspondentes (que podem ser finalizados gradualmente no processo de produção real). Os valores definidos e os parâmetros PID de controle de processo podem ser modificados no modelo e a fórmula modificada pode ser salva.

5. Gestão hierárquica de operadores

O administrador do sistema, o supervisor de produção e o operador fazem login em três níveis.