Wymagania dotyczące komputerowego systemu sterowania dla urządzeń do nagrzewania indukcyjnego podnoszących temperaturę rur stalowych:

1. Samouczący się tryb sterowania do zakończenia samodostrajania parametrów:

Najpierw wywołaj szablon receptury procesu, aby ustawić moc, a następnie użyj samouczącej się metody sterowania, aby zakończyć samodostrajanie parametrów, a na koniec spełnij wymagania sterowania systemu. Po nagrzaniu rury stalowej temperatura dochodzi do 1100°C.

2. Użyj niezawodnych i zoptymalizowanych algorytmów sterowania, aby uzyskać kontrolę w pętli zamkniętej temperatury:

Linia produkcyjna przyjmuje automatyczną kontrolę temperatury PLC, wyposażoną w trzy termometry na podczerwień, a temperatura wykrywania to środek dwóch zestawów sprzętu oraz wejście i wyjście całej linii produkcyjnej.

Pierwszy termometr na podczerwień na wejściu do korpusu pieca wykrywa początkową temperaturę rury stalowej przed wejściem do pieca grzewczego i przesyła ją z powrotem do systemu kontroli temperatury pierwszego zestawu urządzeń, tak aby moc wyjściowa spełniała wymagania 60% temperatury końcowej rury stalowej (według aktualnego ustawienia), drugi termometr na podczerwień jest zainstalowany na wylocie korpusu pieca pierwszego zestawu urządzeń i na wlocie korpusu pieca indukcyjnego drugiego zestawu sprzęt do wykrywania różnicy temperatur między temperaturą rury stalowej w czasie rzeczywistym a temperaturą docelową, a następnie przesyłanie go do sterownika PLC Moc wyjściowa dwóch zestawów urządzeń sprawia, że ​​temperatura rury stalowej online osiąga ustawiony proces temperatura.

Trzeci termometr na podczerwień ustawiony w piecu indukcyjnym wyświetla ostateczną temperaturę stalowej rury w czasie rzeczywistym i przekazuje do PLC różnicę temperatur docelowej temperatury, aby kontrolować podstawową moc dwóch zestawów urządzeń w celu precyzyjnego dostrojenia różnica spowodowana obiektywnymi przyczynami, takimi jak temperatura w pomieszczeniu, pora roku, środowisko itp. Spowodowana zmiana temperatury. Używaj niezawodnych i zoptymalizowanych algorytmów sterowania, aby uzyskać kontrolę w pętli zamkniętej temperatury.

3. Ustawienia procesu, działanie, alarm, trend w czasie rzeczywistym, wymagania dotyczące wyświetlania ekranu zapisu historycznego:

1. Dynamiczny wyświetlacz śledzenia pozycji pracy rury stalowej.

2. Temperatura rury stalowej przed i po nagrzaniu, wykresy, wykresy słupkowe, krzywe czasu rzeczywistego i historyczne krzywe napięcia, prądu, mocy, częstotliwości i inne parametry każdego zasilacza o pośredniej częstotliwości.

3. Wyświetlanie ustawionych wartości temperatury nagrzewania rury stalowej, średnicy rury stalowej, grubości ścianki, prędkości przenoszenia, mocy zasilania itp., a także wywołania i przechowywania ekranu szablonu receptury procesu.

4. Przeciążenie, przetężenie, przepięcie, brak fazy, podnapięcie zasilania sterowania, niskie ciśnienie wody chłodzącej, wysoka temperatura wody chłodzącej, niski przepływ wody, zablokowana rura i inne wyświetlanie monitorowania błędów i przechowywanie nagrań.

5. Drukowanie raportów, w tym tabela systemu ogrzewania rur stalowych, tabela historii usterek itp.

4. Zarządzanie recepturami procesu:

Produkty o różnych specyfikacjach, materiałach i krzywych wzrostu temperatury powinny mieć odpowiednie szablony receptur procesowych (które mogą być stopniowo finalizowane w rzeczywistym procesie produkcyjnym). Nastawione wartości i parametry PID sterowania procesem można modyfikować w szablonie, a zmodyfikowaną formułę można zapisać.

5. Hierarchiczne zarządzanie operatorami

Administrator systemu, kierownik produkcji i operator logują się na trzech poziomach.