site logo

Nagy átmérőjű rugók hőkezelésének folyamatpontjai nagyfrekvenciás edzőgéppel

Nagy átmérőjű rugók hőkezelésének folyamatpontjai nagyfrekvenciás edzőgéppel

A nagy átmérőjű rugók forró tekercsekből készülnek. A nagy szelepek rugóként működés közben ellenállnak az ismétlődő nyúlásnak és összenyomódásnak. Ezért kiváló rugalmassággal és fáradási szilárdsággal kell rendelkezniük. A rugó meghibásodási módjai elsősorban a fáradási törés és a feszültségoldás, és a rugók körülbelül 90% -a meghibásodik a fáradási törés miatt. Szervizkörülményei szerint 50CrVA rugóacélt kell választani, jó keményedéssel, kis deformációval és jó mechanikai tulajdonságokkal. Lehűlés után + közepes hőmérsékletű edzés nagyfrekvenciás edzőgép, teljes mértékben kielégítheti munkaigényeit. Ma elmondom a nagyfrekvenciás hőkezelési folyamatát.

(1) Hőkezelési eljárás

a. A hengerlés előtti rugó csiszolóanyagból készül, a rugó melegítését pedig nagyfrekvenciás edzőgép végzi. Rövid hevítési idővel és finom ausztenit szemcsékkel rendelkezik. A finom ausztenit szemcséknek köszönhetően az anyagtest megnövekszik. A szerkezeti szemcsék száma és a szemcsék határainak területe csökkenti a feszültségkoncentrációt és növeli a diszlokációs mozgás ellenállását. A fűtési hőmérséklet (900 ± 10) ℃. Ekkor az anyag magas hőmérsékleti szilárdságát és jó plaszticitását használják a gördülés megkönnyítésére. A hevítési hőmérséklet azonban nem lehet túl magas, vagy a tartási idő túl hosszú, különben az anyag túlmelegszik vagy felszínre kerül. Az oxidáció és a dekarbonizáció akár túlégést és selejtet is eredményezhet.

b. Kihűlés + temperálás közepes hőmérsékleten. A fűtést a nagyfrekvenciás edzőgépen végzik, a fűtési hőmérséklet 850-880 ℃, a hőmegőrzési együttható 1.5 perc/mm, az átégetés alapján számítva, a hűtőközeg jelentősen befolyásolja a keménységet és a rugó teljesítménye és az olajhűtés választható. Teljesítse a folyamat követelményeit.

c. A temperálást szintén nagyfrekvenciás oltógép végzi. A keménység, a merőlegesség és a rés követelményeinek megfelelően speciális temperáló rögzítővel rögzítse és helyezze el megfelelően. A fűtési hőmérséklet 400-440 ℃, és a vizet hűtés után lehűtjük. Az általános rugók temperálási hőmérséklete általában 400-500 ℃, és edzés után nagyobb fáradási szilárdság érhető el.

(2) A tavaszi hőkezelési folyamat elemzési és végrehajtási pontjai

50 Mivel az XNUMXCrVA acél sok ötvöző elemet tartalmaz, javul az acél edzhetősége. A króm erős karbid elem, és karbidjaik a szemcsehatár közelében találhatók, így hatékonyan megakadályozhatja a szemek növekedését, ezért megfelelően javított A kioltási hőmérséklet és a tartási idő meghosszabbítása nem okozza a kristályszemcsék növekedését.

HotA forró tekercsrugók fűtési folyamatában figyelmet kell fordítani a felületi dekarbonizáció, valamint a fűtési hőmérséklet és idő leállítása közötti kapcsolatra. A gyakorlat azt mutatja, hogy a magas oltási hőmérséklet és a hosszú hevítési idő a dekarbonizáció növekedését eredményezi. Ezért, ha nagyfrekvenciás oltógépet használnak fűtésre, a folyamat paramétereit szigorúan ellenőrizni kell. Ezenkívül bevonat vagy csomagolásvédő fűtés is alkalmazható a felület oxidációjának és dekarbonizációjának csökkentésére. Vannak olyan szakirodalmak, amelyek szerint a rugó felületi szénmentesítése csökkenti annak élettartamát, és könnyen fáradási repedések forrásává válhat.

The A rugó közepes hőmérsékletű temperálása a kívánt mikrostruktúra és teljesítmény elérése érdekében. Tekintettel arra, hogy az 50CrVA acél olyan anyag, amely másodlagos törékenységet eredményez, a temperálás után gyorsan le kell hűteni (olaj- vagy vízhűtés), hogy megakadályozzák az indulat törékenységét (ezáltal csökken az ütésállósága), és maradék nyomófeszültséget okozhat a felületen, ami javítja a fáradtságot. Általában vízhűtést használnak olajhűtés helyett. A szerkezet edzés után edzett troosztit, 40-46HRC keménységgel. Jó rugalmassággal, kellő szilárdsággal és szívóssággal rendelkezik. Ezenkívül, ha a temperálási idő túl rövid, az egységes szerkezet és teljesítmény nem érhető el, és a teljesítmény nem javul, ha az idő túl hosszú. Ezért az ésszerű idő meghatározásához folyamatvizsgálatot kell végezni.