더블 스테이션 둥근 막대 단조로   작동 원리 및 구조

2 스테이션 디자인, 총 2 세트, 전원 공급 장치는 1250 × 2KW, 1000 × 100KW 두 세트의 용광로는 엇갈린 로딩, 엇갈린 방전, φ450 × 115 및 φ510 × 30에 사용되며 로딩 간격은 30초입니다. 각 , 동일한 방전도 1.5턴에 2초이며 조정 가능합니다. 크랭킹 및 프론트 액슬 로딩 간격은 각각 XNUMX-XNUMX분이며 비트는 조정 가능합니다.

공급 기계는 지면에 대해 62도 각도의 체인 공급 기계로 설계되었습니다. 프레임은 200개의 강철 채널로 용접됩니다. 체인은 피치가 101.6mm인 포장용 체인이고 롤러는 직선형 φ38.1이며 극한 하중은 290KN입니다. φ100 및 φ115의 재료는 분당 2회전으로 설정하고 XNUMX회 공급합니다. 크랭크샤프트와 프론트 액슬의 경우 XNUMX분으로 설정되어 있으며 XNUMX번의 이송도 하고 있습니다. 조정 가능한 비트를 실현하기 위해 로딩 머신의 모터는 인버터에 의해 제어됩니다. 작업이 수동 또는 자동으로 설정됩니다.

로딩 머신이 재료를 상단으로 들어 올리면 재료가 자동으로 2° 스와시 플레이트를 V자형 홈으로 굴러 내려갑니다. 호이스트의 느린 속도로 인해 재료가 굴러 떨어질 때 거의 충격이 없으며 V 자형 홈의 바닥에 근접 스위치가 제공됩니다. 이 시점에서 스위치는 재료를 감지하고 1초 지연 후 푸시 실린더가 작동합니다(푸시 실린더의 피스톤 직경은 φ125 및 φ100, 실린더 스트로크는 550mm임), 재료가 컨베이어 롤러로 푸시된 후, 30초 후에 실린더가 반환되고 공급 기계가 두 번째 재료를 상단으로 들어 올리고 재료가 V자형 홈으로 굴러가고 수평 실린더가 작동하고 V자형 재료 프레임과 재료가 두 번째 재료로 당겨집니다. 스테이션 및 V 자형 홈의 하단 근접 스위치가 재료를 감지합니다. 푸시 실린더는 재료를 V자형 전사 롤러로 밀어 넣습니다. 실린더가 복귀한 후 마그네틱 스위치가 신호를 보내고 측면 실린더가 V자형 랙을 원래 위치로 되돌립니다. 구조는 다음과 같다: V자형 재료 랙: V자형 재료 프레임의 지지 및 슬라이딩 매칭을 위한 125개의 선형 가이드 레일, V자형 프레임의 움직임은 φ1600의 실린더 스트로크로 수행 XNUMX .

프레임, 스프로킷, 체인(피치 15.875), 베어링 블록, 롤러 및 사이클로이드 감속기 등을 포함하는 전송 롤러 구조. 전송 롤러의 길이는 재료의 길이와 생산 주기, φ100및 φ115 재료의 경우 , 이송 롤러의 길이는 가장 긴 재료의 길이의 약 1032배인 2250인 반면, 전방 차축 크랭킹 롤러의 길이는 가장 긴 재료의 약 1.5배인 40입니다. 이송 롤러의 분당 전송 속도는 약간입니다. 약 120mm의 설정된 생산주기보다 빠른 전송 궤도는 각도 140도, 외경 φ206.4, 두 롤러 사이의 중심 거리 XNUMX로 V 자형으로 설계되었습니다.

압력 롤러 공급 메커니즘과 압력 롤러 공급 메커니즘은 이중 압력 휠 형태를 채택하여 가열 및 이송 과정에서 재료가 미끄러지지 않고 히스테리시스가 발생하지 않아 가열 재료의 온도가보다 균일합니다. 구조적 구성 요소는 강철 브래킷, 베어링, 샤프트, 압력 롤러(결합) 스프로킷, 체인, 기어, 사이클로이드 바람개비 감속기, 실린더 프레스 메커니즘 등입니다. 모터는 설정된 생산 주기를 달성하기 위해 주파수 변환기에 의해 제어됩니다. 재료가 이송 롤러를 통해 첫 번째 압력 롤러에 들어가면 여기에 설정된 반대 형 광전 스위치가 재료를 감지하고 실린더 압축 메커니즘이 작동합니다. 실린더 피스톤 직경은 φ125이고 스트로크는 작은 재료가 100이고 큰 재료가 125입니다. 스퀴즈 유형에서 재료는 설정된 생산 전술에서 가열로로 추진되고 실린더의 작동 압력은 0.4 MPa이고 작동 압력은 490 KG/cm 2 입니다.

가열로 : 가열로 (유지로 포함)의 총 길이는 7750, φ100 및 φ115 재료 유지로, 길이 1600mm, 앞 차축, 크랭크 샤프트 유지로 길이 2600mm, 센서 수로는 스테인레스 스틸 퀵 체인지 조인트, 구리 행 연결을 채택합니다. 스퀴즈 유형 채택 볼트 연결이 없으며 구리 행과 구리 행 사이의 연결이 더 간단하고 편리하며 신뢰할 수 있습니다.

가열로와 유지로 사이에는 250mm의 전이 영역이 있습니다. 목적은 스케일을 제거하는 것입니다. 수냉식 레일은 쉬운 처리 및 유지 보수를 위해 두 부분으로 나눌 수 있습니다. 가열로에서 가열로로 가열 물질을 원활하게 전환하기 위해 250mm에서. 방열 방지 및 베어링 소손을 위한 동력 전달 롤러가 있습니다. 롤러 샤프트에는 수냉식 시스템이 있습니다.

커패시터 캐비닛: 모두 프로파일 강철로 용접되어 있으며 길이 8000, 너비 900, 높이 1150으로 설계 및 제조가 용이하며, 설계 및 제조 시 충격 방지 장치가 장착된 전체 커패시터 캐비닛 세트로 나뉩니다. , 완충기 스프링 높이 2 , 직경 Φ150 , 스프링 와이어 는 φ100 , 총 10 입니다 .

빠른 배출 및 배출 압력 롤러 메커니즘, 구조적 구성 요소는 다음과 같습니다. 배출 공압 자동 압력 롤러 메커니즘, 과열, 저온 분류 메커니즘, 자격을 갖춘 재료 차단 메커니즘, 자격을 갖춘 재료 실린더 푸시 메커니즘 등, 전송 부분에는 스프로킷이 있습니다. 체인 및 전원 사이클로이드 바람개비 감속기를 채택하고 전송 속도는 초당 435mm입니다.

압력 롤러 메커니즘, 가열 재료가 가열로를 통한 빠른 배출의 첫 번째 이송 롤러 경로에 들어갈 때 재료 노두가 광전 스위치를 감지하기 위해 여기에 설정되고 압력 롤러 메커니즘의 실린더가 즉시 작동하고 상부 누름 휠을 밀면 발열체가 눌려지고 동력이 전달되어 재료가 미끄러지지 않고 빠르게 빠져 나옵니다. 실린더 피스톤의 직경은 φ125, 작은 재료의 스트로크는 100, 큰 재료의 스트로크는 125입니다. 가열 재료의 가열 온도가 너무 높기 때문에(1250 °C), 방지하기 위해 재료가 달라 붙는 것을 방지하기 위해 용광로 입구 앞의 아래쪽 누름 휠은 V 자 모양의 육각 휠로 설계되었습니다. 이런 식으로 재료는 빠른 전송에서 앞으로 점프하고 접착제는 자동으로 개구부를 제거합니다.

부적격 재료(과열, 저온)는 재료가 퍼니스 입구를 통해 나올 때 적외선 온도계로 측정됩니다. 테스트가 과열 또는 저온이면 실린더 정지 메커니즘이 1400에서 제공됩니다. 이때 실린더가 상승하고(실린더 블록 메커니즘에는 실린더 반경 방향 축 안내 장치가 제공됨) 재료를 차단하고 자기 스위치가 신호를 보내고 실린더 미는 메커니즘이 궤도 사이에서 상승하고 부적합한 재료가 배출되며, 예를 들어 과열된 재료는 사판을 따라 롤아웃됩니다(이때 실린더가 들어 올려짐). 온도가 낮으면 선별 기구 실린더가 수축하고 저온 재료가 슬라이드 개구부를 따라 굴러 나옵니다. 적격 소재가 적외선 온도계로 측정되면 미자격 소재 선별 기구의 모든 기관이 작동하지 않습니다. 자격을 갖춘 재료가 배출 메커니즘의 상단에 빠르게 도달하면 여기에 고정 재료 차단 메커니즘에 의해 차단되고 여기에 설치된 여행 스위치에 도달하면 신호가 전송되고 빠른 배출 기계 궤도와 중간 사이의 실린더 배출 메커니즘 궤도실린더 이젝터기구가 동시에 상승하면서 재료가 상승합니다. 실린더가 위치로 올라가면 마그네틱 스위치가 신호를 보내고 자격을 갖춘 푸시 실린더가 작동하며 자격을 갖춘 재료가 전환 플레이트를 통해 빠른 배출의 중심에서 중간 롤러의 중심으로 밀려납니다. 실린더 V 자형 프레임의 중심에서 시작하여 푸시 실린더가 복귀하고 마그네틱 스위치가 신호를 보내고 신속 배출 이젝터 메커니즘과 중간 궤도 실린더 이젝터 메커니즘이 동시에 원래 위치로 돌아가고 중간 궤도 신속하게 자재를 생산 라인으로 옮깁니다.

위의 모든 작업은 시차 실행으로 수행됩니다.