Magnesia-Stein

Alkalische Feuerfestmaterialien mit einem Magnesiumoxidgehalt von über 90% und Periklas als Hauptkristallphase.

1. Die Feuerfestigkeit von Magnesiaziegeln beträgt bis zu 2000 ° C, und die Erweichungstemperatur unter Last ändert sich nicht stark in Abhängigkeit vom Schmelzpunkt der Bindephase und der bei hoher Temperatur erzeugten flüssigen Phase. Im Allgemeinen beträgt die Starttemperatur der Lasterweichung von Magnesiastein 1520～1600℃, während das hochreine Magnesium eine Starttemperatur der starken Erweichung von bis zu 1800℃ hat.

2. Die Starttemperatur der Lasterweichung von Magnesiasteinen unterscheidet sich nicht wesentlich von der Kollapstemperatur. Dies liegt daran, dass die Hauptphasenzusammensetzung von Magnesia-Steinen Periklas ist, aber die Periklas-Kristalle in den Magnesia-Steinen das Netzwerkgerüst nicht kristallisieren, sondern kombiniert werden. Zementiert. Bei gewöhnlichen Magnesiasteinen werden im Allgemeinen niedrigschmelzende Silikatphasen wie Forsterit und Magnesitpyroxen als Kombination verwendet. Obwohl die den Magnesiastein bildenden Periklas-Kristallkörner einen höheren Schmelzpunkt aufweisen, schmelzen sie bei etwa 1500°C. Die Silikatphase existiert, und die Viskosität ihrer flüssigen Phase ist bei hoher Temperatur sehr gering. Daher zeigt sich, dass sich die Lastverformungstemperatur und die Kollabiertemperatur von gewöhnlichen Magnesiasteinen nicht viel unterscheiden, aber es gibt einen großen Unterschied in Bezug auf die Feuerfestigkeit. Die Starttemperatur der Lasterweichung von hochreinen Magnesiasteinen kann 1800 °C erreichen, hauptsächlich weil die Kombination der Periklaskörner Forsterit oder Dicalciumsilikat ist und die Schmelztemperatur des daraus gebildeten Eutektikums und MgO hoch ist. , Die Gitterstärke zwischen den Kristallen ist groß und die plastische Verformung bei hoher Temperatur ist gering, und die Kristallpartikel sind gut verbunden.

3. Die lineare Expansionsrate von Magnesia-Steinen bei 1000～1600℃ beträgt im Allgemeinen 1.0%～2.0% und ist ungefähr oder linear. In feuerfesten Produkten ist die Wärmeleitfähigkeit von Magnesiasteinen nur die von kohlenstoffhaltigen Steinen. Es nimmt mit der Temperatur zu. Hoch und Tief. Unter der Bedingung einer Wasserkühlung von 1100 °C beträgt die Anzahl der Thermoschocks von Magnesia-Steinen nur das 1- bis 2-fache. Magnesiumsteine ​​haben eine starke Beständigkeit gegen alkalische Schlacken mit CaO und Ferrit, aber schwach gegen saure Schlacken mit SiO2. Zu

4. Daher sollte es während des Gebrauchs nicht in direktem Kontakt mit Silikatsteinen stehen und sollte durch neutrale Steine ​​​​getrennt werden. Bei Raumtemperatur ist die Leitfähigkeit von Magnesiasteinen sehr gering, bei hohen Temperaturen jedoch nicht zu vernachlässigen. Die Leistung von Magnesiasteinen variiert stark aufgrund der unterschiedlichen Rohstoffe, Produktionsanlagen und verwendeten technologischen Maßnahmen. Zu

5. Magnesiasteine ​​werden aufgrund ihrer guten Hochtemperaturleistung und ihrer starken Beständigkeit gegen alkalische Schlacke häufig in der Stahlherstellungsofenauskleidung, Ferrolegierungsöfen, Mischöfen, Nichteisenmetallurgieöfen, Kalköfen für Baumaterialien und Regeneratorgittern in der Glasindustrie verwendet. Wärmetauscher, Hochtemperatur-Kalzinieröfen und Tunnelöfen in der Feuerfestindustrie.

6. Im Allgemeinen kann es in zwei Kategorien eingeteilt werden: gesinterte Magnesia-Steine ​​(auch als gebrannte Magnesia-Steine ​​bekannt) und chemisch gebundene Magnesia-Steine ​​(auch als ungebrannte Magnesia-Steine ​​bekannt). Magnesiasteine ​​mit hoher Reinheit und hoher Brenntemperatur werden aufgrund des direkten Kontakts der Periklaskörner als direktgebundene Magnesiasteine ​​bezeichnet; Ziegel aus Schmelzmagnesia als Rohstoff werden Schmelzmagnesia-Steine ​​genannt.

7. Alkalische feuerfeste Produkte mit Periklas als Hauptkristallphase. Das Produkt zeichnet sich durch mechanische Hochtemperaturfestigkeit, gute Schlackenbeständigkeit, starke Erosionsbeständigkeit und stabiles Volumen bei hoher Temperatur aus.

8. Magnesia-Steine ​​haben eine hohe Feuerfestigkeit, gute Alkalischlackenbeständigkeit, eine hohe Starttemperatur zum Erweichen unter Last, aber eine schlechte Temperaturwechselbeständigkeit. Magnesia-Sinterstein wird aus Magnesia-Ziegelstein als Rohstoff hergestellt. Nach dem Zerkleinern, Chargen, Kneten und Formen wird es bei einer hohen Temperatur von 1550 bis 1600°C gebrannt. Die Brenntemperatur hochreiner Produkte liegt über 1750 °C. Nicht gegossene Magnesiasteine ​​werden hergestellt, indem dem Magnesia geeignete chemische Bindemittel zugesetzt, dann gemischt, geformt und getrocknet werden.

9. Hauptsächlich für die alkalische offene Feuerstelle der Stahlherstellung, den Elektroofenboden und die Ofenwand, die dauerhafte Auskleidung des Sauerstoffkonverters, den Nichteisenmetallschmelzofen, den Hochtemperatur-Tunnelofen, die kalzinierte Magnesiaziegel- und Zementdrehofenauskleidung, den Ofenboden und den Heizofen verwendet Ofenwände, Schachbrettziegel im Regenerator des Glasofens usw.

1. Klassifizierung von Magnesiasteinen

Generell kann man sie in zwei Kategorien einteilen: gesinterte Magnesiasteine ​​(auch als gebrannte Magnesiasteine ​​bekannt) und chemisch gebundene Magnesiasteine ​​(auch als ungebrannte Magnesiasteine ​​bekannt). Magnesia-Steine ​​mit hoher Reinheit und hoher Brenntemperatur werden aufgrund des direkten Kontakts der Periklas-Kristallkörner als direktgebundene Magnesia-Steine ​​bezeichnet; Ziegel aus Schmelzmagnesia als Rohstoff werden Schmelzmagnesia-Steine ​​genannt.

2. Klassifizierung und Verwendung von Magnesiasteinen

Magnesiasteine ​​haben eine hohe Feuerfestigkeit, eine gute Beständigkeit gegen alkalische Schlacke, eine hohe Starttemperatur zum Erweichen unter Belastung, aber eine schlechte Temperaturwechselbeständigkeit. Magnesia-Sinterstein wird aus Magnesia-Ziegelstein als Rohstoff hergestellt. Nach dem Zerkleinern, Chargen, Kneten und Formen wird es bei einer hohen Temperatur von 1550 bis 1600°C gebrannt. Die Brenntemperatur hochreiner Produkte liegt über 1750 °C. Nicht gegossene Magnesiasteine ​​werden hergestellt, indem dem Magnesia geeignete chemische Bindemittel zugesetzt, dann gemischt, geformt und getrocknet werden.

Drittens die Verwendung von Magnesia-Steinen

Hauptsächlich verwendet für die Stahlherstellung alkalischer offener Herd, Elektroofenboden und -wand, dauerhafte Auskleidung von Sauerstoffkonverter, Nichteisenmetall-Schmelzofen, Hochtemperatur-Tunnelofen, kalzinierte Magnesiaziegel- und Zementdrehofenauskleidung, Ofenboden und -wand des Heizofens, Check Ziegel für den Regenerator von Glasöfen usw.

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