Computer control system requirements for steel pipe temperature raising equipo de calentamiento por inducción:

1. Modo de control de autoaprendizaje para completar el autoajuste de parámetros:

Primero llame a la plantilla de receta de proceso para configurar la potencia y luego use el método de control de autoaprendizaje para completar el autoajuste de los parámetros y finalmente cumplir con los requisitos de control del sistema. Después de calentar la tubería de acero, la temperatura alcanza los 1100°C.

2. Use reliable and optimized control algorithms to achieve temperature closed-loop control:

La línea de producción adopta el control de temperatura automático PLC, equipado con tres termómetros infrarrojos, y la temperatura de detección es la mitad de los dos conjuntos de equipos, y la entrada y salida de toda la línea de producción.

El primer termómetro infrarrojo en la entrada del cuerpo del horno detecta la temperatura inicial de la tubería de acero antes de que ingrese al horno de calentamiento y la retroalimenta al sistema de control de temperatura del primer conjunto de equipos, de modo que la potencia de salida cumpla con el requisito. del 60% de la temperatura final de la tubería de acero (según Ajuste real), se instala un segundo termómetro infrarrojo a la salida del cuerpo del horno del primer equipo y a la entrada del cuerpo del horno de inducción del segundo equipo. equipo para detectar la diferencia de temperatura entre la temperatura en tiempo real de la tubería de acero y la temperatura objetivo, y luego transmitirla al control PLC La potencia de salida de los dos conjuntos de equipos hace que la temperatura de la tubería de acero en línea alcance el proceso establecido temperatura.

The third infrared thermometer set in the induction furnace displays the final temperature of the steel pipe in real time, and feeds back the temperature difference of the target temperature to the PLC to control the basic power of the two sets of equipment to fine-tune the difference due to objective reasons such as room temperature, season, environment, etc. The temperature change caused. Use reliable and optimized control algorithms to achieve temperature closed-loop control.

3. Configuración del proceso, operación, alarma, tendencia en tiempo real, requisitos de visualización de pantalla de registro histórico:

1. Pantalla de seguimiento dinámico de la posición de funcionamiento de la tubería de acero.

2. The temperature of the steel pipe before and after heating, the graphs, bar graphs, real-time curves and historical curves of the voltage, current, power, frequency and other parameters of each intermediate frequency power supply.

3. La visualización de los valores establecidos de la temperatura de calentamiento de la tubería de acero, el diámetro de la tubería de acero, el grosor de la pared, la velocidad de transporte, la fuente de alimentación, etc., así como la llamada y el almacenamiento de la pantalla de plantilla de recetas de proceso.

4. Sobrecarga, sobrecorriente, sobrevoltaje, falta de fase, subvoltaje de la fuente de alimentación de control, baja presión del agua de enfriamiento, alta temperatura del agua de enfriamiento, bajo flujo de agua, tubería atascada y otras pantallas de monitoreo de fallas y almacenamiento de registros.

5. Impresión de informes, incluida la tabla del sistema de calefacción de tuberías de acero, la tabla de registro del historial de fallas, etc.

4. Gestión de formulación de procesos:

Los productos de diferentes especificaciones, materiales y curvas de aumento de temperatura deben tener plantillas de receta de proceso correspondientes (que se pueden finalizar gradualmente en el proceso de producción real). Los valores establecidos y los parámetros PID de control de procesos se pueden modificar en la plantilla, y la fórmula modificada se puede guardar.

5. Gestión jerárquica de operadores

El administrador del sistema, el supervisor de producción y el operador inician sesión en tres niveles.