الزامات سیستم کنترل کامپیوتری برای افزایش دمای لوله فولادی تجهیزات گرمایش القایی:

1. حالت کنترل خودآموز برای تکمیل تنظیم خود پارامترها:

ابتدا الگوی دستور پخت فرآیند را برای تنظیم توان فراخوانی کنید و سپس از روش کنترل خودآموز برای تکمیل تنظیمات خود پارامترها استفاده کنید و در نهایت نیازهای کنترلی سیستم را برآورده کنید. پس از گرم شدن لوله فولادی، دما به 1100 درجه سانتی گراد می رسد.

2. از الگوریتم های کنترل قابل اعتماد و بهینه برای دستیابی به کنترل حلقه بسته دما استفاده کنید:

خط تولید از کنترل دمای اتوماتیک PLC مجهز به سه دماسنج مادون قرمز استفاده می کند و دمای تشخیص وسط دو مجموعه تجهیزات و ورودی و خروجی کل خط تولید است.

اولین دماسنج مادون قرمز در ورودی بدنه کوره، دمای اولیه لوله فولادی را قبل از ورود به کوره گرمایش تشخیص می دهد و آن را به سیستم کنترل دما اولین مجموعه تجهیزات برمی گرداند تا توان خروجی مطابق با نیاز باشد. از 60 درصد دمای نهایی لوله فولادی (مطابق با تنظیم واقعی)، یک دماسنج مادون قرمز دوم در خروجی بدنه کوره مجموعه اول تجهیزات و ورودی بدنه کوره القایی مجموعه دوم نصب می شود. تجهیزاتی برای تشخیص تفاوت دما بین دمای لحظه ای لوله فولادی و دمای هدف و سپس انتقال آن به کنترل PLC قدرت خروجی دو مجموعه تجهیزات باعث می شود دمای لوله فولادی آنلاین به فرآیند تنظیم شده برسد. درجه حرارت.

سومین دماسنج مادون قرمز تنظیم شده در کوره القایی دمای نهایی لوله فولادی را در زمان واقعی نمایش می دهد و اختلاف دمای دمای مورد نظر را به PLC برمی گرداند تا توان اصلی دو مجموعه تجهیزات را برای تنظیم دقیق تنظیم کند. تفاوت به دلایل عینی مانند دمای اتاق، فصل، محیط و غیره. تغییر دما باعث شد. از الگوریتم های کنترل قابل اعتماد و بهینه برای دستیابی به کنترل حلقه بسته دما استفاده کنید.

3. تنظیم فرآیند، عملیات، زنگ هشدار، روند زمان واقعی، الزامات نمایش صفحه نمایش رکورد تاریخی:

1. نمایش ردیابی پویا موقعیت در حال اجرا لوله فولادی.

2. دمای لوله فولادی قبل و بعد از گرمایش، نمودارها، نمودارهای میله ای، منحنی های بلادرنگ و منحنی های تاریخی ولتاژ، جریان، توان، فرکانس و سایر پارامترهای هر منبع تغذیه فرکانس متوسط.

3. نمایش مقادیر تنظیم شده دمای گرمایش لوله فولادی، قطر لوله فولادی، ضخامت دیواره، سرعت انتقال، برق منبع تغذیه و غیره و همچنین فراخوانی و ذخیره سازی صفحه نمایش قالب دستور پخت.

4. اضافه بار، اضافه جریان، اضافه ولتاژ، عدم فاز، ولتاژ پایین منبع تغذیه کنترل، فشار کم آب خنک کننده، دمای آب خنک کننده بالا، جریان آب کم، لوله گیر و سایر نمایشگر نظارت بر خطا و ذخیره سازی رکورد.

5. چاپ گزارش شامل جدول سیستم گرمایش لوله فولادی، جدول ثبت تاریخچه خطا و غیره.

4. مدیریت فرمولاسیون فرآیند:

محصولات با مشخصات، مواد و منحنی‌های افزایش دما متفاوت باید الگوهای دستور پخت مربوط به فرآیند را داشته باشند (که می‌تواند به تدریج در فرآیند تولید نهایی نهایی شود). مقادیر تنظیم شده و پارامترهای PID کنترل فرآیند را می توان در الگو تغییر داد و فرمول اصلاح شده را می توان ذخیره کرد.

5. مدیریت سلسله مراتبی اپراتورها

مدیر سیستم، سرپرست تولید و اپراتور در سه سطح وارد می شوند.