Cerințe pentru sistemul de control computerizat pentru creșterea temperaturii țevilor de oțel echipamente de încălzire prin inducție:

1. Modul de control cu ​​auto-învățare pentru a finaliza reglarea automată a parametrilor:

Mai întâi apelați șablonul de rețetă de proces pentru a seta puterea, apoi utilizați metoda de control cu ​​auto-învățare pentru a finaliza reglarea automată a parametrilor și, în sfârșit, îndepliniți cerințele de control ale sistemului. După ce țeava de oțel este încălzită, temperatura ajunge la 1100°C.

2. Utilizați algoritmi de control fiabili și optimizați pentru a obține controlul în buclă închisă a temperaturii:

Linia de producție adoptă controlul automat al temperaturii PLC, echipat cu trei termometre cu infraroșu, iar temperatura de detectare este mijlocul celor două seturi de echipamente și intrarea și ieșirea din întreaga linie de producție.

Primul termometru cu infraroșu de la intrarea în corpul cuptorului detectează temperatura inițială a țevii de oțel înainte de a intra în cuptorul de încălzire și o transmite înapoi la sistemul de control al temperaturii al primului set de echipamente, astfel încât puterea de ieșire să îndeplinească cerințele. de 60% din temperatura finală a țevii de oțel (conform setării reale), un al doilea termometru cu infraroșu este instalat la ieșirea corpului cuptorului primului set de echipamente și intrarea corpului cuptorului cu inducție a celui de-al doilea set de echipament pentru a detecta diferența de temperatură dintre temperatura în timp real a țevii de oțel și temperatura țintă și apoi transmite-o controlului PLC Puterea de ieșire a celor două seturi de echipamente face ca temperatura țevii de oțel online să atingă procesul setat temperatura.

Al treilea set de termometru cu infraroșu din cuptorul cu inducție afișează temperatura finală a țevii de oțel în timp real și transmite PLC diferența de temperatură a temperaturii țintă pentru a controla puterea de bază a celor două seturi de echipamente pentru a regla fin diferență din motive obiective, cum ar fi temperatura camerei, sezonul, mediul etc. Schimbarea de temperatură cauzată. Utilizați algoritmi de control fiabili și optimizați pentru a obține controlul în buclă închisă a temperaturii.

3. Setarea procesului, funcționarea, alarma, tendința în timp real, cerințele de afișare a ecranului de înregistrare istorică:

1. Afișare dinamică de urmărire a poziției de rulare a țevii de oțel.

2. Temperatura conductei de oțel înainte și după încălzire, graficele, graficele cu bare, curbele în timp real și curbele istorice ale tensiunii, curentului, puterii, frecvenței și alți parametri ai fiecărei surse de alimentare cu frecvență intermediară.

3. Afișarea valorilor setate ale temperaturii de încălzire a țevii de oțel, diametrul țevii de oțel, grosimea peretelui, viteza de transport, puterea de alimentare etc., precum și apelarea și stocarea ecranului șablon al rețetei procesului.

4. Suprasarcină, supracurent, supratensiune, lipsă de fază, subtensiune a sursei de alimentare de control, presiune scăzută a apei de răcire, temperatură ridicată a apei de răcire, debit scăzut de apă, țeavă blocată și alte afișări de monitorizare a defecțiunilor și stocare înregistrări.

5. Imprimarea rapoartelor, inclusiv tabelul sistemului de încălzire cu țevi de oțel, tabelul de înregistrare a istoricului defecțiunilor etc.

4. Managementul formulării procesului:

Produsele cu diferite specificații, materiale și curbe de creștere a temperaturii ar trebui să aibă șabloane de rețete de proces corespunzătoare (care pot fi finalizate treptat în procesul de producție propriu-zis). Valorile setate și parametrii PID de control al procesului pot fi modificați în șablon, iar formula modificată poate fi salvată.

5. Managementul ierarhic al operatorilor

Administratorul de sistem, supervizorul producției și operatorul se conectează la trei niveluri.