鋼管升溫計算機控制系統要求 感應加熱設備:

1、自學習控制模式，完成參數的自整定：

先調用工藝配方模板設置功率，然後採用自學習控制方式完成參數的自整定，最終達到系統的控制要求。 鋼管加熱後，溫度達到1100℃。

2、採用可靠優化的控制算法，實現溫度閉環控制：

該生產線採用PLC自動控溫，配備三隻紅外測溫儀，檢測溫度為兩套設備中間，為整條生產線的出入口。

爐體入口第一台紅外測溫儀檢測鋼管進入加熱爐前的初始溫度，反饋給第一套設備的溫控系統，使輸出功率達到要求鋼管最終溫度的60%（根據實際設置），在第一套設備爐體出口和第二套感應爐體入口處安裝第二個紅外測溫儀。設備檢測鋼管實時溫度與目標溫度的溫差，然後傳送到PLC控制兩套設備的輸出功率，使在線鋼管的溫度達到設定的工藝溫度。

感應爐內設置的第三個紅外測溫儀實時顯示鋼管的最終溫度，並將目標溫度的溫差反饋給PLC，控制兩套設備的基本功率進行微調。因室溫、季節、環境等客觀原因造成的溫度變化差異。 使用可靠且優化的控制算法，實現溫度閉環控制。

3、過程設置、操作、報警、實時趨勢、歷史記錄畫面顯示要求：

1、鋼管運行位置動態跟踪顯示。

2、鋼管加熱前後的溫度，各中頻電源的電壓、電流、功率、頻率等參數的圖形、條形圖、實時曲線和歷史曲線。

3、鋼管加熱溫度、鋼管直徑、壁厚、輸送速度、電源功率等設定值的顯示，以及工藝配方模板畫面的調用和存儲。

4、過載、過流、過壓、缺相、控制電源欠壓、冷卻水壓低、冷卻水溫高、水流量低、卡管等故障監測顯示及記錄存儲。

5、報表打印，包括鋼管加熱系統表、故障歷史記錄表等。

4、工藝配方管理：

不同規格、材質、溫升曲線的產品應有相應的工藝配方模板（可在實際生產過程中逐步定型）。 可在模板中修改設定值和過程控制PID參數，並可保存修改後的公式。

5、運營商分級管理

系統管理員、生產主管、操作員三級登錄。