Exigences du système de contrôle informatique pour l’augmentation de la température des tuyaux en acier équipement de chauffage par induction:

1. Mode de contrôle d’auto-apprentissage pour compléter l’auto-réglage des paramètres :

Appelez d’abord le modèle de recette de processus pour régler la puissance, puis utilisez la méthode de contrôle d’auto-apprentissage pour terminer l’auto-réglage des paramètres, et enfin répondre aux exigences de contrôle du système. Une fois le tube en acier chauffé, la température atteint 1100°C.

2. Utilisez des algorithmes de contrôle fiables et optimisés pour obtenir un contrôle en boucle fermée de la température :

La ligne de production adopte un contrôle de température automatique PLC, équipé de trois thermomètres infrarouges, et la température de détection est au milieu des deux ensembles d’équipements, et l’entrée et la sortie de toute la ligne de production.

Le premier thermomètre infrarouge à l’entrée du corps du four détecte la température initiale du tuyau en acier avant qu’il n’entre dans le four de chauffage et le renvoie au système de contrôle de la température du premier ensemble d’équipements, de sorte que la puissance de sortie réponde à l’exigence de 60 % de la température finale du tube en acier (selon le réglage réel), un deuxième thermomètre infrarouge est installé à la sortie du corps du four du premier ensemble d’équipements et à l’entrée du corps du four à induction du deuxième ensemble de équipement pour détecter la différence de température entre la température en temps réel du tuyau en acier et la température cible, puis la transmettre au contrôle PLC La puissance de sortie des deux ensembles d’équipements permet à la température du tuyau en acier en ligne d’atteindre le processus défini Température.

Le troisième thermomètre infrarouge installé dans le four à induction affiche la température finale du tuyau en acier en temps réel et renvoie la différence de température de la température cible à l’automate pour contrôler la puissance de base des deux ensembles d’équipements afin d’affiner le différence due à des raisons objectives telles que la température ambiante, la saison, l’environnement, etc. Le changement de température causé. Utilisez des algorithmes de contrôle fiables et optimisés pour obtenir un contrôle en boucle fermée de la température.

3. Paramètres de processus, fonctionnement, alarme, tendance en temps réel, exigences d’affichage de l’écran d’enregistrement historique :

1. Affichage de suivi dynamique de la position de fonctionnement du tube en acier.

2. La température du tube en acier avant et après le chauffage, les graphiques, les graphiques à barres, les courbes en temps réel et les courbes historiques de la tension, du courant, de la puissance, de la fréquence et d’autres paramètres de chaque alimentation à fréquence intermédiaire.

3. L’affichage des valeurs définies de la température de chauffage du tuyau en acier, du diamètre du tuyau en acier, de l’épaisseur de la paroi, de la vitesse de transport, de la puissance d’alimentation, etc., ainsi que de l’appel et du stockage de l’écran du modèle de recette de processus.

4. Surcharge, surintensité, surtension, manque de phase, sous-tension de l’alimentation de commande, faible pression d’eau de refroidissement, température élevée de l’eau de refroidissement, faible débit d’eau, tuyau bloqué et autres affichages de surveillance des défauts et stockage des enregistrements.

5. Impression de rapports, y compris la table du système de chauffage des tuyaux en acier, la table d’enregistrement de l’historique des défauts, etc.

4. Gestion de la formulation du processus :

Les produits de spécifications, de matériaux et de courbes d’élévation de température différents doivent avoir des modèles de recette de processus correspondants (qui peuvent être progressivement finalisés dans le processus de production réel). Les valeurs définies et les paramètres PID de contrôle de processus peuvent être modifiés dans le modèle et la formule modifiée peut être enregistrée.

5. Gestion hiérarchique des opérateurs

L’administrateur système, le superviseur de production et l’opérateur se connectent à trois niveaux.