Requisiti del sistema di controllo del computer per l’aumento della temperatura del tubo di acciaio apparecchiature di riscaldamento a induzione:

1. Modalità di controllo in autoapprendimento per completare l’autotuning dei parametri:

Chiamare prima il modello di ricetta di processo per impostare la potenza, quindi utilizzare il metodo di controllo ad autoapprendimento per completare l’autotuning dei parametri e infine soddisfare i requisiti di controllo del sistema. Dopo che il tubo d’acciaio è stato riscaldato, la temperatura raggiunge i 1100°C.

2. Utilizzare algoritmi di controllo affidabili e ottimizzati per ottenere il controllo ad anello chiuso della temperatura:

La linea di produzione adotta il controllo automatico della temperatura PLC, dotato di tre termometri a infrarossi, e la temperatura di rilevamento è la metà dei due set di apparecchiature e l’ingresso e l’uscita dell’intera linea di produzione.

Il primo termometro a infrarossi all’ingresso del corpo del forno rileva la temperatura iniziale del tubo di acciaio prima che entri nel forno di riscaldamento e lo rimanda al sistema di controllo della temperatura del primo set di apparecchiature, in modo che la potenza di uscita soddisfi il requisito del 60% della temperatura finale del tubo di acciaio (secondo l’attuale Impostazione), un secondo termometro a infrarossi è installato all’uscita del corpo del forno del primo set di apparecchiature e all’ingresso del corpo del forno ad induzione del secondo set di apparecchiature per rilevare la differenza di temperatura tra la temperatura in tempo reale del tubo di acciaio e la temperatura target, quindi trasmetterla al controllo PLC La potenza di uscita dei due set di apparecchiature fa sì che la temperatura del tubo di acciaio in linea raggiunga il processo impostato temperatura.

Il terzo termometro a infrarossi posizionato nel forno a induzione visualizza la temperatura finale del tubo di acciaio in tempo reale e invia la differenza di temperatura della temperatura target al PLC per controllare la potenza di base dei due set di apparecchiature per mettere a punto il differenza dovuta a ragioni oggettive come temperatura ambiente, stagione, ambiente, ecc. Il cambiamento di temperatura causato. Utilizzare algoritmi di controllo affidabili e ottimizzati per ottenere un controllo ad anello chiuso della temperatura.

3. Impostazione del processo, funzionamento, allarme, trend in tempo reale, requisiti di visualizzazione dello schermo della registrazione storica:

1. Visualizzazione di tracciamento dinamico della posizione di scorrimento del tubo d’acciaio.

2. La temperatura del tubo di acciaio prima e dopo il riscaldamento, i grafici, i grafici a barre, le curve in tempo reale e le curve storiche della tensione, corrente, potenza, frequenza e altri parametri di ciascun alimentatore a frequenza intermedia.

3. La visualizzazione dei valori impostati di temperatura di riscaldamento del tubo in acciaio, diametro del tubo in acciaio, spessore della parete, velocità di trasporto, potenza di alimentazione, ecc., nonché la chiamata e la memorizzazione della schermata del modello di ricetta di processo.

4. Sovraccarico, sovracorrente, sovratensione, mancanza di fase, sottotensione dell’alimentazione di controllo, bassa pressione dell’acqua di raffreddamento, temperatura dell’acqua di raffreddamento elevata, flusso d’acqua basso, tubo bloccato e altri display di monitoraggio dei guasti e archiviazione dei record.

5. Stampa di rapporti, inclusa la tabella del sistema di riscaldamento dei tubi d’acciaio, la tabella della cronologia dei guasti, ecc.

4. Gestione della formulazione del processo:

I prodotti con specifiche, materiali e curve di aumento della temperatura diversi dovrebbero avere modelli di ricette di processo corrispondenti (che possono essere gradualmente finalizzati nel processo di produzione effettivo). I valori impostati e i parametri PID di controllo del processo possono essere modificati nel modello e la formula modificata può essere salvata.

5. Gestione gerarchica degli operatori

L’amministratore di sistema, il supervisore di produzione e l’operatore accedono a tre livelli.