鋼管温度上昇のためのコンピュータ制御システム要件 誘導加熱装置:

1.パラメータの自己調整を完了するための自己学習制御モード：

最初にプロセスレシピテンプレートを呼び出して電力を設定し、次に自己学習制御メソッドを使用してパラメーターの自己調整を完了し、最後にシステムの制御要件を満たします。 鋼管を加熱した後、温度は1100℃に達します。

2.信頼性が高く最適化された制御アルゴリズムを使用して、温度閉ループ制御を実現します。

生産ラインは、XNUMXつの赤外線温度計を備えたPLC自動温度制御を採用しており、検出温度はXNUMXセットの機器の中間であり、生産ライン全体の出入り口です。

炉体入口の最初の放射温度計は、鋼管が加熱炉に入る前に鋼管の初期温度を検出し、それを最初の機器の温度制御システムにフィードバックして、出力電力が要件を満たすようにします。鋼管の最終温度の60％（実際の設定による）の場合、XNUMX番目の赤外線温度計が最初の機器セットの炉本体の出口とXNUMX番目のセットの誘導炉本体の入口に設置されます。鋼管のリアルタイム温度と目標温度の温度差を検出し、PLC制御装置に送信する装置XNUMXセットの装置の出力電力により、オンライン鋼管の温度が設定されたプロセスに到達します。温度。

誘導炉に設置されたXNUMX番目の赤外線温度計は、鋼管の最終温度をリアルタイムで表示し、目標温度の温度差をPLCにフィードバックして、XNUMXセットの機器の基本電力を制御し、室温、季節、環境などの客観的な理由による違い。温度変化が原因です。 信頼性が高く最適化された制御アルゴリズムを使用して、温度閉ループ制御を実現します。

3.プロセス設定、操作、アラーム、リアルタイムトレンド、履歴記録画面の表示要件：

1.鋼管の走行位置の動的追跡表示。

2.加熱前後の鋼管の温度、グラフ、棒グラフ、リアルタイム曲線、および各中間周波数電源の電圧、電流、電力、周波数、およびその他のパラメーターの履歴曲線。

3.鋼管加熱温度、鋼管径、肉厚、搬送速度、電源供給電力等の設定値の表示、およびプロセスレシピテンプレート画面の呼び出しと保存。

4.過負荷、過電流、過電圧、位相の欠如、制御電源の低電圧、低冷却水圧、高冷却水温度、低水流、パイプの詰まり、その他の障害監視の表示と記録の保存。

5.鋼管暖房システム表、故障履歴記録表などを含むレポート印刷。

4.プロセス配合管理：

さまざまな仕様、材料、および温度上昇曲線の製品には、対応するプロセスレシピテンプレートが必要です（実際の製造プロセスで徐々に完成させることができます）。 テンプレートで設定値とプロセス制御PIDパラメータを変更し、変更した式を保存することができます。

5.オペレーターの階層的管理

システム管理者、実動スーパーバイザー、およびオペレーターは、XNUMXつのレベルでログインします。