Akselitakomoiden valmistusmenetelmä ja lämpökäsittely

1. Akselitaomien valmistusmenetelmä ja lämpökäsittely

(1) Materiaali

Yksiosaisessa pienerätuotannossa karkeissa varsitakoissa käytetään usein kuumavalssattua tankomassaa.

Porrastetuissa akseleissa, joissa on suuret halkaisijaerot, materiaalien säästämiseksi ja työstön työmäärän vähentämiseksi käytetään usein takeita. Porrastetut akselit, jotka valmistetaan pieninä erinä yksittäisenä kappaleena, ovat yleensä vapaata taontaa, ja stanssausta käytetään massatuotannossa.

(2) Lämpökäsittely

45-teräkselle karkaisun ja karkaisun (235HBS) jälkeen paikallinen suurtaajuinen karkaisu voi saada paikallisen kovuuden saavuttamaan HRC62-65, ja sitten kunnollisen karkaisukäsittelyn jälkeen se voidaan pienentää vaadittuun kovuuteen (esimerkiksi CA6140-kara on määritetty kuten HRC52).

9Mn2V, joka on mangaani-vanadiiniseostyökaluteräs, jonka hiilipitoisuus on noin 0.9 %, on karkaistuvampi, mekaaninen lujuus ja kovuus parempi kuin 45-teräksellä. Asianmukaisen lämpökäsittelyn jälkeen se soveltuu erittäin tarkkojen työstökoneiden karojen mittatarkkuus- ja vakausvaatimuksiin. Esimerkiksi yleiskäyttöinen lieriömäinen hiomakone M1432A ja hiomalaikan kara käyttävät tätä materiaalia.

38CrMoAl, tämä on keskihiiliseosta nitridoitua terästä. Koska nitrauslämpötila on 540-550 ℃ alempi kuin yleinen sammutuslämpötila, muodonmuutos on pienempi ja kovuus on myös korkea (HRC> 65, keskikovuus HRC> 28) ja erinomainen. korkean tarkkuuden puoliautomaattinen sylinterimäinen hiomakone MBG1432 on valmistettu tällaisesta teräksestä.

Lisäksi keskitarkkoihin ja korkean nopeuden akselitakoihin käytetään enimmäkseen seostettuja rakenneteräksiä, kuten 40Cr. Karkaisun ja karkaisun sekä suurtaajuisen karkaisun jälkeen tämäntyyppisellä teräksellä on korkeat kattavat mekaaniset ominaisuudet ja se voi täyttää käyttövaatimukset. Jotkut akselit käyttävät myös kuulalaakeriterästä, kuten GCr15, ja jousiterästä, kuten 66Mn. Karkaisun ja karkaisun sekä pintakarkaisun jälkeen näillä teräksillä on erittäin korkea kulutuskestävyys ja väsymiskestävyys. Kun akselin osien on toimittava nopeissa ja raskaan kuormituksen olosuhteissa, voidaan valita vähähiiliset kultapitoiset teräkset, kuten 18CrMnTi ja 20Mn2B. Näillä teräksillä on korkea pintakovuus, iskusitkeys ja ytimen lujuus hiiletyksen ja karkaisun jälkeen, mutta lämpökäsittelyn aiheuttama muodonmuutos on suurempi kuin 38CrMoAl.

Karojen, jotka vaativat paikallista suurtaajuista karkaisua, karkaisu- ja karkaisukäsittely tulee järjestää edellisessä prosessissa (jotkut teräkset on normalisoitu). Kun aihion marginaali on suuri (kuten takeet), karkaisu ja karkaisu tulee tehdä karkeasorvauksen jälkeen. Ennen sorvauksen viimeistelyä, jotta karkaisun ja karkaisun aikana voidaan poistaa karkeasta sorvauksesta aiheutuva sisäinen jännitys; kun aihion marginaali on pieni (kuten tankomassa), karkaisu ja karkaisu voidaan suorittaa ennen karkeasorvausta (vastaa takeiden puoliviimeistelysorvausta). Korkeataajuinen karkaisukäsittely suoritetaan yleensä puoliviimeistelysorvauksen jälkeen. Koska kara tarvitsee vain karkaista paikallisesti, on tiettyjä tarkkuutta koskevia vaatimuksia, eikä paikalliseen karkaisuun ja rouhintaan ole järjestetty karkaisuosien käsittelyä, kuten kierteitystä, kiilaurajyrsintää ja muita prosesseja. Jauhamisen jälkeen. Tarkkuuskaroissa vaaditaan matalan lämpötilan vanhenemiskäsittelyä paikallisen karkaisun ja karkeahionnan jälkeen, jotta karan metallografinen rakenne ja jännitystila pysyvät vakaina.

Akselitakokset

Toiseksi paikannusdatumin valinta

Kiinteäakselisissa takeissa hieno peruspistepinta on keskireikä, joka täyttää nollapisteiden yhteensopivuuden ja peruspisteen tasaisuuden. Ontoissa karoissa, kuten CA6140A, on keskireiän lisäksi tapin ulompi ympyräpinta ja näitä kahta käytetään vuorotellen toimien peruspisteenä toisilleen.

Kolme, jako käsittelyn vaiheissa

Jokainen karatyöstöprosessin työstö- ja lämpökäsittelyprosessi tuottaa eriasteisia koneistusvirheitä ja jännityksiä, joten työstövaiheet on jaettava. Karan työstö on periaatteessa jaettu kolmeen seuraavaan vaiheeseen.

(1) Karkea työstövaihe

1) Tyhjä käsittely. Tyhjä valmistelu, taonta ja normalisointi.

2) Karkea työstösaha ylimääräisen osan poistamiseksi, päätypinnan jyrsiminen, jäteauton keskireiän ja ulkokehän poraus jne.

(2) Puoliviimeistelyvaihe

1) Lämpökäsittelyä ennen puoliviimeistelyä käytetään yleensä 45-teräkselle 220-240HBS:n saavuttamiseksi.

2) Puoliviimeistelysorvausprosessin kartiopinta (kartioreiän asemointi) puoliviimeistelysorvaus ulomman ympyrän päätypinnan ja syvän reiän poraus jne.

(3), viimeistelyvaihe

1) Lämpökäsittely ja paikallinen suurtaajuuskarkaisu ennen viimeistelyä.

2) Kaikenlainen kohdistuskartion karkea hionta, ulkoympyrän karkea hionta, kiilauran ja uran jyrsintä sekä kierteitys ennen viimeistelyä.

3) Ulkoympyrän sekä sisä- ja ulkokartiopintojen viimeistely ja hionta karan tärkeimmän pinnan tarkkuuden varmistamiseksi.

Akselitakokset

Neljänneksi käsittelysekvenssin järjestely ja prosessin määrittäminen

Akselitakoille, joissa on ontot ja sisäkartion ominaisuudet, kun otetaan huomioon pääpintojen, kuten tukitappien, yleistappien ja sisäkartioiden, käsittelyjärjestys, on useita vaihtoehtoja seuraavasti.

①Ulkopinnan karkea työstö → syvien reikien poraus → ulkopinnan viimeistely → kartiomaisen reiän rouhinta → kartioreiän viimeistely;

②Ulkopinnan rouhinta→ syvän reiän poraus→ kartioreiän rouhinta→ kartioreiän viimeistely→ ulkopinnan viimeistely;

③Ulkon pinnan rouhinta → syvän reiän poraus → kartioreiän rouhinta → ulkopinnan viimeistely → kartioreiän viimeistely.

CA6140-sorvin karan käsittelysekvenssiä varten sitä voidaan analysoida ja verrata seuraavasti:

Ensimmäinen kaavio: Kartioreiän karkeatyöstössä ulomman ympyrän pinnan tarkkuus ja karheus vaurioituu, koska viimeistelykoneistettua ulkokehän pintaa käytetään hienona referenssipinnana, joten tämä kaavio ei sovellu.

Toinen ratkaisu: Ulkopintaa viimeisteltäessä kartiotulppa tulee laittaa uudelleen sisään, mikä tuhoaa kartioreiän tarkkuuden. Lisäksi kartioreikää käsiteltäessä tulee väistämättä koneistusvirheitä (kartioreiän hiontaolosuhteet ovat huonommat kuin ulkoiset hiontaolosuhteet ja itse kartiotulpan virhe aiheuttaa eron ulomman ympyrän pinnan ja sisäpinnan välillä Akseli, joten tätä järjestelmää ei tule ottaa käyttöön.

Kolmas ratkaisu: Kartioreiän viimeistelyssä, vaikka viimeistelyn referenssipinnana tulee käyttää viimeistellyn ulkoympyrän pintaa; mutta koska kartiopinnan viimeistelyn työstövara on jo pieni, hiontavoima ei ole suuri; samalla kartio Reiän viimeistely on akselin työstön loppuvaiheessa ja sillä on vähän vaikutusta ympyrän ulkopinnan tarkkuuteen. Tämän kaavion käsittelysekvenssin lisäksi voidaan käyttää vuorotellen pyöreää ulkopintaa ja kartiomaista reikää, mikä voi vähitellen parantaa koaksiaalisuutta. Viettää.

Tämän vertailun avulla voidaan nähdä, että akselitakoiden, kuten CA6140-karan, käsittelyjärjestys on parempi kuin kolmas vaihtoehto.

Kaavioiden analysoinnin ja vertailun avulla voidaan nähdä, että akselitaonn kunkin pinnan peräkkäinen käsittelyjärjestys liittyy suurelta osin paikannusdatumin muuntamiseen. Kun osan käsittelyn karkeat ja hienot peruspisteet valitaan, työstöjärjestys voidaan määrittää karkeasti. Koska paikannusdatumin pinta käsitellään aina ensin jokaisen vaiheen alussa, eli ensimmäisen prosessin on valmisteltava seuraavaa prosessia varten käytettävä paikannusdatu. Esimerkiksi CA6140-karan prosessissa päätypinta jyrsitään ja keskireikä lävistetään alusta alkaen. Tällä valmistetaan paikannuspiste karkeasorvauksen ja puoliviimeistelysorvauksen ulompaa ympyrää varten; puoliviimeistelysorvauksen ulompi ympyrä valmistelee paikannuspisteen syväreiän työstöön; puoliviimeistelysorvauksen ulompi ympyrä valmistelee myös paikannuspisteen etu- ja takareiän koneistukseen. Sitä vastoin etu- ja takareikä on varustettu yläreiällä kartiotulpan jälkeen, ja paikannuspiste on valmisteltu seuraavaa ulkoympyrän puoliviimeistelyä ja viimeistelyä varten; ja kartioreiän lopullisen hion paikannuspiste on tappi, joka on hiottu edellisessä prosessissa. pinta.

Akselitakokset

5. Prosessi on määritettävä prosessointisekvenssin mukaisesti ja kaksi periaatetta tulisi hallita:

1. Prosessin paikannusdam-taso tulee järjestää ennen prosessia. Esimerkiksi syväreikäkäsittely järjestetään ulkopinnan karkean sorvauksen jälkeen, jotta paikannusvertailupinnaksi saadaan tarkempi tappi tasaisen seinämän paksuuden varmistamiseksi syvän reiän käsittelyn aikana.

2. Jokaisen pinnan käsittely tulee erottaa karkeaksi ja hienoksi, ensin karkeaksi ja sitten hienoksi, useita kertoja, jotta sen tarkkuus ja karheus paranee vähitellen. Pääpinnan viimeistely tulee järjestää lopussa.

Metallirakenteen ja prosessoinnin suorituskyvyn parantamiseksi lämpökäsittelyprosessit, kuten hehkutus, normalisointi jne., tulisi yleensä järjestää ennen mekaanista käsittelyä.

Akselien mekaanisten ominaisuuksien parantamiseksi ja sisäisen jännityksen poistamiseksi lämpökäsittelyprosessit, kuten karkaisu ja karkaisu, ikääntymiskäsittely jne., tulisi yleensä järjestää karkean työstön jälkeen ja ennen viimeistelyä.