Pourquoi la différence de prix entre le même type de moyenne fréquence four de fusion par induction ?

La fusion par induction à moyenne fréquence a un taux de chauffage élevé, un rendement élevé, une faible perte de combustion, une faible perte de chaleur, une température d’atelier relativement basse, une génération de fumée réduite, des économies d’énergie, une productivité améliorée, des conditions de travail améliorées, une intensité de travail réduite et un environnement de salle blanche. Surtout pour la fonte, le four de fusion à induction est avantageux pour obtenir un liquide de fer à faible teneur en soufre qui est inégalé par le cubilot. Lors de la sélection du four de fusion à fréquence moyenne, l’entreprise de fonderie doit sélectionner les éléments suivants en fonction de la capacité du transformateur, des exigences de production, du quota d’investissement, etc., lors de l’achat de l’équipement.

1. Condition de fusion par induction à moyenne fréquence

1.1 Capacité du transformateur de fusion par induction à moyenne fréquence

À l’heure actuelle, pour l’alimentation IF de l’onduleur parallèle à pont complet SCR, la relation numérique entre la capacité du transformateur et l’alimentation est : la valeur de la capacité du transformateur = la valeur de l’alimentation x 1.2

Pour l’alimentation IF de l’onduleur série demi-pont IGBT (communément appelée un pour deux, un pour fondre une isolation, deux pour un fonctionnement simultané), la relation numérique entre la capacité du transformateur et l’alimentation est : valeur de la capacité du transformateur = valeur de la puissance approvisionnement x 1.1

Le transformateur est un transformateur redresseur. Afin de réduire les interférences d’harmoniques, c’est autant que possible pour le plan spécial, c’est-à-dire qu’une alimentation à fréquence intermédiaire est équipée d’un transformateur redresseur.

1.2 Tension de ligne du fusible à induction IF

Pour une alimentation moyenne fréquence inférieure à 1000KW, une alimentation industrielle triphasée à cinq fils 380V, 50HZ est utilisée et une alimentation à fréquence intermédiaire à redresseur unique à 6 impulsions est configurée. Pour une alimentation moyenne fréquence supérieure à 1000KWY, l’accent est mis sur l’utilisation d’une tension d’entrée de 660V (certains fabricants utilisent 575V ou 750V). Parce que 575VZ ou 750V est un niveau de tension non standard, les accessoires ne sont pas bons à acheter, il est recommandé de ne pas les utiliser). Configurez l’alimentation IF à double redresseur à 12 impulsions pour deux raisons : la première consiste à augmenter la tension de fonctionnement nominale en augmentant la tension de ligne entrante ; la seconde est grande Les harmoniques générés par la puissance vont interférer avec le réseau. Le double redressement permet d’obtenir un courant continu relativement droit. Le courant de charge est une onde rectangulaire et la tension de charge est proche d’une onde sinusoïdale, ce qui réduit l’impact des interférences du réseau sur d’autres équipements.

Certains utilisateurs recherchent aveuglément la haute tension (certains 1000KW utilisent une tension de ligne de 900V) et réalisent des économies d’énergie depuis un faible courant. Je ne sais pas si cela se fait au détriment de la durée de vie de la fournaise électrique. Cela ne vaut pas la peine, la haute tension est facile à raccourcir la durée de vie des composants électriques. , peloton de cuivre, fatigue des câbles, de sorte que la durée de vie du four électrique est considérablement réduite. De plus, à haute tension pour les fabricants de fours électriques, les matières premières sont réduites en termes de matériaux, ce qui réduit les coûts. Les fabricants de fournaises électriques sont certainement disposés à le faire (à bas prix et à prix élevé). La perte ultime est toujours l’utilisation des fabricants de fournaises électriques.

2. Exigences de capacité

En général, la capacité du four de fusion à induction à moyenne fréquence peut être déterminée par le poids des pièces individuelles et le poids du fer fondu requis pour chaque journée de travail. Déterminez ensuite la puissance et la fréquence de l’alimentation IF. L’équipement de chauffage par induction est un produit non standard. À l’heure actuelle, il n’y a pas de norme dans le pays et la configuration générale de l’industrie est présentée dans le tableau 1.

Tableau 1 Paramètres de sélection du four de fusion par induction à moyenne fréquence

It can be seen from Table 1 that the power density of the domestic medium frequency induction melting furnace is about 500 KW/ton, which is lower than the theoretical optimal value of 600-800 KW, mainly considering the lining life and production management. Under high power density, electromagnetic stirring will produce strong scouring of the lining, and the requirements for lining materials, furnace building methods, melting processes, materials, and auxiliary materials are high. According to the above configuration, the melting time per furnace is 75 minutes (including feeding, salvaging impurities, quenching and tempering time). If it is necessary to shorten the melting time per furnace, the power density of the power source can be increased by 100 KW/ton while the capacity of the furnace body is constant.

3. Choix structurel

Selon les habitudes de l’industrie, le four de fusion d’alimentation en structure d’alliage d’aluminium avec le réducteur comme méthode d’inclinaison est communément appelé four à coque en aluminium. Le four de fusion par induction de la structure en acier avec le cylindre hydraulique comme four basculant est communément appelé le four à virole en acier. La différence entre les deux est illustrée dans le tableau 2 et la figure 1.

Tableau 2 Le four à coque en acier et le four à coque en aluminium sont différents (prenons l’exemple d’un four en fonte de 1 tonne)

Par rapport au four à coque en aluminium, les avantages du four à coque en acier sont de cinq points :

1) Robuste et élégant, en particulier pour les fours de grande capacité, qui nécessitent une structure rigide solide. Du point de sécurité du four basculant, essayez d’utiliser un four à coque en acier.

2) La culasse en tôle d’acier au silicium protège et émet des lignes magnétiques générées par la bobine d’induction, réduit les fuites magnétiques, améliore l’efficacité thermique, augmente la production et économise de l’énergie de 5% à 8%.

3) La présence du couvercle du four réduit les pertes de chaleur et augmente la sécurité de l’équipement.

4) Longue durée de vie, l’aluminium est plus oxydé à haute température, ce qui entraîne une fatigue de la ténacité du métal. Sur le site de l’entreprise de fonderie, on voit souvent que la coque du four à coque en aluminium utilisée pendant environ un an est cassée, et le four à coque en acier a beaucoup moins de courant de fuite, et la durée de vie de l’équipement dépasse largement celle de la coque en aluminium fourneau.

5) Performances de sécurité Le four à coque en acier est bien meilleur que le four à coque en aluminium. Lorsque le four à coque en aluminium est fondu, la coque en aluminium se déforme facilement en raison de la température élevée et de la forte pression, et la sécurité est médiocre. Le four à coque en acier utilise un four basculant hydraulique et est sûr et fiable.

Pourquoi les prix d’un même modèle sont-ils différents ? Comment choisir le « four de fusion moyenne fréquence » ?

Le prix d’un même type de four à induction moyenne fréquence est très différent. Prenons l’exemple du four de 1 tonne couramment utilisé. Le prix du marché diffère parfois plusieurs fois, ce qui est lié à la structure du four, à la sélection des composants, au contenu technique, au service après-vente et à la qualité. Un facteur multiforme est pertinent.

Différents matériaux

Enveloppe et culasse du four : Dans le choix de l’enveloppe du four à enveloppe en aluminium, le four à enveloppe en aluminium standard de 1 tonne a un poids d’enveloppe de four de 400 kg et une épaisseur de 40 mm. Certains fabricants ont souvent un poids et une épaisseur insuffisants. La partie la plus importante du four à carapace en acier est le choix de la culasse. Le choix d’un même type de culasse de four à carapace en acier est différent. La différence de prix est très grande. Généralement, une nouvelle tôle d’acier au silicium laminée à froid à haute perméabilité avec Z11 doit être sélectionnée. Acier au silicium L’épaisseur de la tôle est de 0.3 mm et la structure profilée est adoptée. La surface de l’arc interne et l’arc circulaire externe de la bobine d’induction sont les mêmes, de sorte que la culasse peut être étroitement attachée au côté extérieur de la bobine d’induction, et la bobine de retenue maximale est rayonnée vers l’extérieur, et la culasse est bilatérale. L’acier inoxydable la tôle d’acier et l’acier inoxydable sont serrés, soudés et fixés, et refroidis à l’eau.

(Certains fabricants utilisent des déchets, aucune orientation ou même des tôles d’acier au silicium retirées des transformateurs usagés pour fabriquer des culasses)

Tube de cuivre et même rangée : Le noyau du four de fusion est l’effet du tube de cuivre d’extrusion à froid et du tube de cuivre coulé de la bobine d’induction. Le tube en cuivre extrudé à froid T2 à section géante doit être utilisé. Le traitement d’isolation de surface du tube en cuivre est pulvérisé électrostatiquement pour obtenir une isolation de classe H. Pour protéger sa force d’isolation, le ruban de mica et le ruban de verre sans alcali sont enveloppés et enveloppés sur la surface une fois, puis appliquez un émail isolant résistant à l’humidité. Il y a un certain écart entre les spires de la bobine. Lorsque le mortier réfractaire est enduit dans la bobine, l’argile réfractaire doit être infiltrée dans l’interstice pour renforcer l’adhérence de la colle sur la bobine sur la bobine. Après la construction du ciment réfractaire, la surface intérieure est lissée pour faciliter le retrait du revêtement. La bobine est protégée et quelques anneaux de refroidissement par eau en acier inoxydable sont ajoutés aux extrémités supérieure et inférieure de la bobine pour augmenter la rigidité globale et faciliter la dissipation de la chaleur.

(Certains fabricants utilisent des tubes en cuivre ou en cuivre T3, qui ont une mauvaise conductivité électrique et sont faciles à casser et à fuir.)

SCR : Le thyristor utilisé par les différents constructeurs est généralement de qualité inégale. La qualité du thyristor est bonne, la réaction est rapide et le taux de défaillance est faible. Par conséquent, les thyristors de fabricants renommés sont sélectionnés et la qualité est fiable et stable.

(Lors de la sélection, le fabricant du four électrique est tenu d’indiquer le fabricant du thyristor et le certificat de produit du fabricant du thyristor est présenté. Le thyristor de contrôle qualité de qualité H est : Xiangfan Taiwan Semiconductor Co., Ltd., Xi ‘un institut d’électronique de puissance, etc.)

Armoire électrique : le fabricant habituel utilise l’armoire à panneau de pulvérisation standard. Pas une armoire peinte à l’étain. Et les spécifications de taille de l’armoire électrique sont standard. Les fabricants incohérents d’armoires de puissance ont également rétréci, la hauteur, la largeur et l’épaisseur ne suffisent pas, et même certains des réacteurs sont placés à l’extérieur de l’armoire de puissance. L’alimentation IF du fabricant standard est équipée d’un interrupteur basse tension à l’intérieur, ce qui n’oblige pas l’utilisateur à configurer l’armoire de commutation de tension. Certains fabricants non réguliers n’ont pas d’interrupteur basse tension installé à l’intérieur de l’alimentation. Invisible augmente le coût de l’utilisateur (les interrupteurs basse tension de bonne qualité sont Huanyu, Chint, Delixi, etc.).

Condensateur : L’armoire de condensateur la plus importante pour la compensation de puissance réactive doit être équipée d’une quantité suffisante. En règle générale, la valeur de compensation du condensateur est de 18 à 20 fois la puissance de l’alimentation : quantité de compensation de capacité (Kvar) = (20 à 18) x alimentation. Et utilisez les condensateurs des fabricants habituels.

Réacteur : Le matériau principal du réacteur est une tôle d’acier au silicium. Les nouveaux produits fabriqués par des fabricants réguliers doivent être utilisés et les tôles d’acier au silicium d’occasion recyclées ne peuvent pas être utilisées.

Collier de serrage pour conduite d’eau : Dans l’ensemble complet du four de fusion à moyenne fréquence, un grand nombre de conduites d’eau sont connectées. À proprement parler, des pinces en acier inoxydable doivent être utilisées. Il est préférable d’utiliser des nœuds coulants en cuivre. Il est pratique d’installer et de démonter les nœuds sans entretien. Il est particulièrement adapté à une application sur des câbles refroidis à l’eau, ce qui favorise la transmission du courant et ne provoque pas de fuite d’eau, ce qui est sûr et fiable.

En plus des points ci-dessus, vous pouvez choisir parmi d’autres composants, tels que des condensateurs non inductifs d’onduleur, des résistances non inductives, des câbles refroidis à l’eau, des barres de cuivre de connexion, des conduites d’eau, etc., qui affecteront la qualité et le prix. de l’équipement. Ici, nous n’élaborons pas, j’espère que vous pourrez faire attention lors du choix d’achat, essayez d’exiger que le fabricant du four de fusion fournisse les détails des principaux composants et fabricants, ne pouvez pas simplement ignorer la structure et la qualité de l’équipement que le prix.

Étant donné que le four à fréquence intermédiaire est un produit non standard, il est commandé pour être remanufacturé et la qualité est étroitement liée au prix.

4, force technique

Les fabricants réguliers ont investi beaucoup de main-d’œuvre et de ressources matérielles dans la recherche de technologies de pointe, avec des équipements de pointe et une technologie exquise, reflétant différents aspects en termes de vitesse de fusion, de consommation d’énergie et de panne d’équipement. De nombreux fabricants n’ont pas les conditions d’une mise en service en usine, le coût est naturellement inférieur et l’impact des processus d’assemblage et de mise en service sur la qualité est très important. Différents fabricants, différents processus et différents prix produisent également différentes qualités.

5, service après-vente

Un bon service après-vente est le gage de la qualité du matériel. C’est inévitable lorsque les produits électromécaniques tombent en panne. Cela nécessite un bon service après-vente. Les fabricants réguliers ont suffisamment de personnel technique et de capacité pour garantir le service après-vente. Le four de fusion à induction à fréquence intermédiaire bénéficie d’une période de garantie d’un an après plusieurs mises en service statiques et dynamiques avant de quitter l’usine. Pendant cette période, toute panne d’équipement causée par une responsabilité non humaine sera à la charge du fabricant.

En bref, l’entreprise de fonderie doit sélectionner l’équipement le plus adapté à la situation actuelle de l’entreprise en fonction des besoins réels. Dans le processus de sélection, le fabricant doit comparer la fabrication, la configuration, les solutions techniques et les attitudes de service après-vente de l’équipement pour sélectionner un équipement satisfaisant.

Le four à fréquence intermédiaire comprend un transformateur, une ouverture d’air, un filtre harmonique, une armoire inverseur, un câble d’eau, une bobine d’induction, une coque de four et similaire. Différentes configurations sont possibles pour chaque production. Il peut être différent selon le matériau, la forme et le prix. Il est préférable de discuter du prix séparément. A l’heure actuelle, le four moyenne fréquence évolue vers de fortes puissances et de grandes capacités. Le four à fréquence intermédiaire de 1 tonne est déjà très petit. À l’heure actuelle, il n’y en a pas beaucoup de nouveaux, mais la technologie est mature et bon marché.