Mattone di magnesia

Refrattari alcalini con contenuto di ossido di magnesio superiore al 90% e periclasio come fase cristallina principale.

1. La refrattarietà del mattone di magnesia raggiunge i 2000 ℃ e la temperatura di rammollimento sotto carico non cambia molto a seconda del punto di fusione della fase di legame e della fase liquida prodotta ad alta temperatura. Generalmente, la temperatura iniziale di rammollimento del carico del mattone di magnesia è 1520～1600℃, mentre il magnesio di elevata purezza ha una temperatura iniziale di rammollimento pesante fino a 1800℃.

2. La temperatura iniziale di rammollimento del carico dei mattoni di magnesia non è molto diversa dalla temperatura di collasso. Questo perché la composizione della fase principale dei mattoni di magnesia è il periclasio, ma i cristalli di periclasio nei mattoni di magnesia non cristallizzano la struttura della rete, ma sono combinati. cementato. Nei normali mattoni di magnesia, come combinazione vengono generalmente utilizzate fasi silicatiche a basso punto di fusione come forsterite e pirosseno di magnesite. Sebbene i grani di cristallo di periclasio che costituiscono il mattone di magnesia abbiano un punto di fusione più elevato, fondono a circa 1500°C. La fase silicata esiste e la viscosità della sua fase liquida è molto piccola ad alta temperatura. Pertanto, riflette che la temperatura di deformazione del carico e la temperatura di collasso dei normali mattoni di magnesia non sono molto diverse, ma c’è una grande differenza dalla refrattarietà. La temperatura iniziale di ammorbidimento del carico dei mattoni di magnesia di elevata purezza può raggiungere i 1800 ° C, principalmente perché la combinazione di grani di periclasio è forsterite o silicato dicalcico e la temperatura di fusione dell’eutettico formato da esso e MgO è elevata. , La resistenza del reticolo tra i cristalli è grande e la deformazione plastica ad alta temperatura è piccola e le particelle di cristallo sono ben combinate.

3. Il tasso di espansione lineare dei mattoni di magnesia a 1000～1600℃ è generalmente 1.0%～2.0% ed è approssimativamente o lineare. Nei prodotti refrattari, la conduttività termica dei mattoni di magnesia è seconda solo ai mattoni contenenti carbonio. Aumenta con la temperatura. Alto e basso. In condizioni di raffreddamento ad acqua a 1100°C, il numero di shock termici dei mattoni di magnesia è solo da 1 a 2 volte. I mattoni di magnesio hanno una forte resistenza alle scorie alcaline contenenti CaO e ferrite, ma deboli alle scorie acide contenenti SiO2. Per

4. Pertanto, non dovrebbe essere a diretto contatto con mattoni di silice quando è in uso e dovrebbe essere separato da mattoni neutri. A temperatura ambiente, la conduttività dei mattoni di magnesia è molto bassa, ma ad alte temperature la sua conduttività non può essere ignorata. Le prestazioni dei mattoni di magnesia variano notevolmente a causa delle diverse materie prime, delle attrezzature di produzione e delle misure tecnologiche utilizzate. Per

5. I mattoni di magnesia sono ampiamente utilizzati nei rivestimenti di forni per la produzione di acciaio, forni in ferroleghe, forni di miscelazione, forni metallurgici non ferrosi, forni da calce per materiali da costruzione e griglie di rigenerazione nelle industrie del vetro grazie alle loro buone prestazioni alle alte temperature e alla forte resistenza alle scorie alcaline. Scambiatori di calore, forni di calcinazione ad alta temperatura e forni a tunnel nell’industria dei refrattari.

6. Generalmente, può essere diviso in due categorie: mattoni di magnesia sinterizzata (noti anche come mattoni di magnesia cotta) e mattoni di magnesia legati chimicamente (noti anche come mattoni di magnesia cruda). I mattoni di magnesia con elevata purezza e alta temperatura di cottura sono chiamati mattoni di magnesia legati direttamente a causa del contatto diretto dei grani di periclasio; i mattoni fatti di magnesia fusa come materie prime sono chiamati mattoni di magnesia combinata fusa.

7. Prodotti refrattari alcalini con periclasio come fase cristallina principale. Il prodotto ha le caratteristiche di resistenza meccanica ad alta temperatura, buona resistenza alle scorie, forte resistenza all’erosione e volume stabile ad alta temperatura.

8. I mattoni di magnesia hanno un’elevata refrattarietà, una buona resistenza alle scorie alcaline, un’elevata temperatura iniziale per l’ammorbidimento sotto carico, ma una scarsa resistenza agli shock termici. Il mattone di magnesia sinterizzato è fatto di mattoni di magnesia di mattoni come materia prima. Dopo essere stato frantumato, dosato, impastato e modellato, viene cotto ad alta temperatura da 1550 a 1600°C. La temperatura di cottura dei prodotti di elevata purezza è superiore a 1750°C. I mattoni di magnesia non colati vengono realizzati aggiungendo opportuni leganti chimici alla magnesia, quindi miscelando, modellando e asciugando.

9. Utilizzato principalmente per la produzione di acciaio alcalina a focolare aperto, fondo del forno elettrico e parete del forno, rivestimento permanente del convertitore di ossigeno, forno per la fusione di metalli non ferrosi, forno a tunnel ad alta temperatura, mattone di magnesia calcinato e rivestimento del forno rotante per cemento, fondo del forno e forno di riscaldamento Pareti della fornace, mattoni a scacchi nel rigeneratore della fornace del vetro, ecc.

1. Classificazione dei mattoni di magnesia

Generalmente, può essere diviso in due categorie: mattoni di magnesia sinterizzata (noti anche come mattoni di magnesia cotta) e mattoni di magnesia legati chimicamente (noti anche come mattoni di magnesia cruda). I mattoni di magnesia con elevata purezza e alta temperatura di cottura sono chiamati mattoni di magnesia legati direttamente a causa del contatto diretto dei grani di cristallo di periclasio; i mattoni fatti di magnesia fusa come materie prime sono chiamati mattoni di magnesia combinata fusa.

2. Classificazione e uso dei mattoni di magnesia

I mattoni di magnesia hanno un’elevata refrattarietà, una buona resistenza alle scorie alcaline, un’elevata temperatura iniziale per l’ammorbidimento sotto carico, ma una scarsa resistenza agli shock termici. Il mattone di magnesia sinterizzato è fatto di mattoni di magnesia di mattoni come materia prima. Dopo essere stato frantumato, dosato, impastato e modellato, viene cotto ad alta temperatura da 1550 a 1600°C. La temperatura di cottura dei prodotti di elevata purezza è superiore a 1750°C. I mattoni di magnesia non colati vengono realizzati aggiungendo opportuni leganti chimici alla magnesia, quindi miscelando, modellando e asciugando.

Terzo, l’uso di mattoni di magnesia

Utilizzato principalmente per la produzione di acciaio alcalina a focolare aperto, fondo e parete del forno elettrico, rivestimento permanente del convertitore di ossigeno, forno fusorio di metalli non ferrosi, forno a tunnel ad alta temperatura, rivestimento del forno rotante in mattoni di magnesia calcinata e cemento, fondo del forno e parete del forno di riscaldamento, Controllare mattoni per rigeneratore di forno da vetro, ecc.

Quattro, classifica indice