Требования к системе компьютерного управления для повышения температуры стальных труб оборудование для индукционного нагрева:

1. Режим самообучения для завершения самонастройки параметров:

Сначала вызовите шаблон рецепта процесса, чтобы установить мощность, а затем используйте метод самообучающегося управления, чтобы завершить самонастройку параметров и, наконец, выполнить требования управления системы. После нагрева стальной трубы температура достигает 1100°C.

2. Используйте надежные и оптимизированные алгоритмы управления для обеспечения регулирования температуры с обратной связью:

Производственная линия использует автоматический контроль температуры ПЛК, оснащенный тремя инфракрасными термометрами, а температура обнаружения является средней из двух комплектов оборудования, а также входом и выходом всей производственной линии.

Первый инфракрасный термометр на входе в корпус печи определяет начальную температуру стальной трубы до того, как она поступит в нагревательную печь, и передает ее обратно в систему контроля температуры первого комплекта оборудования, так что выходная мощность соответствует требованиям. 60 % от конечной температуры стальной трубы (согласно фактической Установке), на выходе из корпуса печи первого комплекта оборудования и на входе в корпус индукционной печи второго комплекта оборудования устанавливается второй инфракрасный термометр. оборудование для определения разницы температур между температурой стальной трубы в реальном времени и заданной температурой, а затем передает ее на управление ПЛК. Выходная мощность двух комплектов оборудования позволяет температуре стальной трубы в режиме онлайн достигать заданного процесса. температура.

Третий инфракрасный термометр, установленный в индукционной печи, отображает конечную температуру стальной трубы в режиме реального времени и возвращает разницу температур заданной температуры в ПЛК, чтобы контролировать базовую мощность двух комплектов оборудования для точной настройки. разница из-за объективных причин, таких как комнатная температура, время года, окружающая среда и т. д. вызванное изменением температуры. Используйте надежные и оптимизированные алгоритмы управления для обеспечения контроля температуры с обратной связью.

3. Настройка процесса, работа, сигнализация, тенденция в реальном времени, требования к отображению экрана исторической записи:

1. Динамическое отслеживание рабочего положения стальной трубы.

2. Температура стальной трубы до и после нагрева, графики, гистограммы, кривые в реальном времени и исторические кривые напряжения, тока, мощности, частоты и других параметров каждого источника питания промежуточной частоты.

3. Отображение заданных значений температуры нагрева стальной трубы, диаметра стальной трубы, толщины стенки, скорости транспортировки, мощности источника питания и т. д., а также вызов и запоминание экрана шаблона рецептуры процесса.

4. Перегрузка, перегрузка по току, перенапряжение, отсутствие фазы, пониженное напряжение источника питания, низкое давление охлаждающей воды, высокая температура охлаждающей воды, низкий расход воды, застрявшая труба и другие неисправности, мониторинг отображения и хранения записей.

5. Печать отчетов, включая таблицу систем обогрева стальных труб, таблицу записей истории неисправностей и т. д.

4. Управление формулировкой процесса:

Продукты с различными спецификациями, материалами и кривыми повышения температуры должны иметь соответствующие шаблоны технологических рецептов (которые могут быть постепенно доработаны в реальном производственном процессе). Заданные значения и параметры ПИД-регулятора процесса могут быть изменены в шаблоне, а измененная формула может быть сохранена.

5. Иерархическое управление операторами

Системный администратор, начальник производства и оператор входят в систему на трех уровнях.